Новости

                                      Группа «Лафарж» успешно провела промышленные испытания Aether®, клинкера нового поколения, разработанного для производства цемента с низким содержанием углерода. Для проведения испытаний была собрана команда из 100 человек, которая на протяжении 10 дней работала на заводе Группы в Ле-Тей во Франции. В рамках испытаний было произведено 10 000 тонн клинкера Aether®, что подтвердило возможность производства в промышленном масштабе с использованием традиционного сырья. Запуск первой партии продукции марки Aether® запланирован на 2014 год.      Aether® - это новый химический состав клинкера, позволяющий сократить выбросы СО2 на 25-30% благодаря:     - сокращению доли известняка в сырьевой смеси;  - более низкой температуре (около 1300°С)  в процессе обжига;  - упрощенному помолу с меньшим потреблением энергии.     Этот инновационный проект получил поддержку Европейского союза как часть программы LIFE+ - финансового инструмента, направленного на поддержку экологических проектов.      На протяжении более 20 лет «Лафарж» стремится к сокращению выбросов CO2, используя на своих заводах альтернативные виды топлива и цементные добавки, а также повышая энергоэффективность производства. Проект Aether® демонстрирует решимость «Лафарж» идти еще дальше в вопросе сокращения выбросов СО2. Данный проект будет способствовать достижению цели Группы по сокращению объема выбросов CO2 на 33% (на тонну произведенного цемента) к концу 2020 года в рамках программы «Амбиции по устойчивому развитию 2020».     

В 2012 году переоснащение действующего производства продолжали специалисты базового актива холдинга ООО «Топкинский цемент» (Кемеровская область).

Начиная с 12 ноября 2012 года, ОАО Holcim (Азербайджан), постоянно внедряющий новшества на рынке строительных материалов и являющийся крупнейшим производителем цемента в Азербайджане, в соответствии с основными требованиями клиентов, а также после стандартных проверок начал массовое производство нового цементного продукта – «Гарадаг СПРИНТ», предназначенного для производителей продукции сборного бетона и элементов сборного железобетона.

                                      Ученые национального исследовательского Иркутского государственного технического университета (НИ ИрГТУ) предложили региональным властям проект ликвидации отходов Байкальского ЦБК путем переработки в материалы для строительства. БЦБК с начала своей работы в 60-х годах прошлого века накопил в специальных картах-резервуарах около 4,5 - 6,6 миллиона тонн шлам-лигнина и 2,2 миллиона тонн золы. Резервуары расположены на пути селевых потоков, которые в случае схода с гор южного Байкала могут смыть все отходы в озеро.     По подсчетам ученых НИ ИрГТУ, в результате варки целлюлозы на БЦБК ежедневно образуется около двух тонн отходов золы, шлам-лигнина, которые сжигаются и складируются. "В золе, получаемой от сжигания отходов комбината, содержится около 70% оксида алюминия в гамма-форме. По сути, это базовый компонент, который можно добавлять в бетон, пескоблоки, шлакоблоки, сокращая при этом расход цемента", - профессор кафедры обогащения полезных ископаемых и инженерной экологии НИ ИрГТУ Андрей Богданов.     Для решения проблемы отходов ученые предлагают запустить на комбинате производство строительных материалов из переработанного шлам-лигнина. По мнению Богданова, полученный материал можно использовать для строительства гаражей, нежилых помещений. "Мы уже получили бетон, в котором содержатся отходы БЦБК. В результате испытаний он признан пригодным для использования", - сказал А. Богданов.     По его мнению, организовать производство стройматериалов можно в цехе переработки осадка БЦБК, куда отходы можно перекачивать через существующий коллектор. "То есть запуск производства не требует приобретения дорогостоящего оборудования", - сказал А. Богданов. По оценке собеседника, отходов БЦБК хватит примерно на десять лет работы завода.  "Мы представили наш проект в правительство региона. Нас поддержало минприроды Иркутской области. Сейчас задача - найти средства на проект", - сказал собеседник агентства.     Кроме того, по мнению Богданова, добавки с использованием золы шлам-лигнина можно использовать в качестве сорбента для очистки сточных вод. "На эту технологию уже получен патент, пройдены промышленные испытания на БЦБК", - подытожил ученый.     Как сообщалось ранее, сжигание отходов Байкальского ЦБК, накопленных с момента запуска комбината в 60-х годах прошлого века, может занять около 45 лет.     

Большое цементное производство в Кировской области планировалось запустить к 2014 году.

Большое цементное производство в Кировской области планировалось запустить к 2014 году.

                                      Основным заказчиком остается ОАО "Колымаэнерго", которое закупает его для строительства Усть-Среднеканской ГЭС.  В прошлом году для плотины завод произвел 21,6 тыс. тонн. Не отстает и город. Для него и соседней Якутии было произведено 11,9 тыс. тонн цемента. Исходным материалом для его производства является клинкер, который завозится со Спасского цементного завода. Он не боится влаги, поэтому хорошо переносит транспортировку морем. В преддверии Нового года судном "Золотая Колыма" было завезено 15 тыс. тонн клинкера. Это в три раза больше обычного. В качестве добавки используется гипс, который завозится из Нугуцкого карьера (Иркутская область)         В ОАО "Колымацемент" работают 12 человек. Пик производства приходится на май - октябрь, когда активно идет строительство не только Усть-Среднеканской ГЭС, но и зданий и сооружений в областном центре.