Отходы растительного происхождения в цементных бетонах. Обзор

РЕФЕРАТ. В статье рассмотрена возможность применять отходы растительного происхождения в составе цементных бетонов. Показано, что эти отходы применяются в цементных бетонах в нескольких видах: в качестве дисперсно-армирующей добавки, энергоэффективного заполнителя, добавки, регулирующей скорость и теплоту гидратации цемента и для замены части вяжущего. Установлено, что введение до 2 % об. предварительно обработанных натуральных волокон способствует повышению прочности на сжатие и изгиб, ударной вязкости, а также улучшению тепло- и звукоизоляционных свойств. Использование таких отходов позволяет решить экологические проблемы, связанные с их складированием и утилизацией, снизить углеродный след строительства, уменьшить потребление природных ресурсов, способствовать устойчивому развитию отрасли.

Ключевые слова: дисперсное армирование, волокно сизаля, волокно джута, волокно борщевика, волокно кокоса, волокно жмыха сахарного тростника.

Keywords: fiber reinforcement, sisal fiber, jute fiber, hogweed fiber, coconut fiber, sugarcane pulp fiber.

Введение

Вопрос утилизации отходов растительного происхождения (ОРП) приобрел новую остроту в эпоху технологического прогресса. Такие отходы востребованы в строительстве, есть различные направления их применения. В цементных бетонах ОРП могут использоваться в качестве армирующей матрицы, заполнителей, добавок, а также для частичной замены вяжущего.

В настоящей работе приведен обзор существующих областей применения ОРП в строи­тельстве; выявлены проблемы, возникающие при использовании ОРП в цементных бетонах; обсуждены перспективы использования данных материалов.

Современное состояние проблемы

Строительная отрасль — ​одна из наиболее материалоемких сфер деятельности человека. Наиболее распространенный материал для строительства — ​железобетон, при этом каждый из минеральных компонентов бетона является исчерпаемым ресурсом. Сырье для производства портландцемента и металла арматуры, а также заполнители добываются из природных месторождений, в которых качество и запасы этих материалов разнятся для каждого региона. ОРП, напротив, представляют собой ежегодно возоб­новляемый ресурс, однако превалирую­щий вид сырья для их получения зависит от географии, климата и экономики страны.

ОРП могут использоваться в форме щепы, волокон и золы-уноса. Способы обработки для каждого вида растительного материала в каждой из форм его применения различаются. Особая обработка перед использованием растительного сырья в бетоне необходима, так как любые его виды содержат лигнин и гемицеллюлозу, распадающуюся на моносахариды, которые вступают в реакцию с гид­роксидом кальция и образуют растворимые соединения, что ухудшает адгезию цемент­ного камня с заполнителем и способствует коррозии последнего [1, 2].

Помимо влияния на гидратацию и набор прочности бетона наблюдается и разрушение молекулярных цепей целлюлозы, что приводит к снижению степени полимеризации и уменьшению прочности волокна на растяжение [3].

Зола-унос представляет ценность как источник аморфного реакционноспособного кремнезема, но доли аморфного и кристаллического кремнезема различаются у золы разных растений, полученной при разных режимах и температурах сгорания материала [4, 5].

Использование ОРП в цементных бетонах — ​часть ответа на глобальный вызов по уменьшению выбросов СО₂ в окружающую среду, замене истощаемых или запрещенных к применению природных ресурсов (асбеста), удешевлению строительства и утилизации отходов.

Обзор литературы

К настоящему времени в разных странах были изучены десятки видов и форм сырья растительного происхождения и их взаимодействие с цементным вяжущим, проводятся наблюдения за поведением бетона в есте­ственных условиях эксплуатации.

Одно из перспективных направлений использования ОРП — ​их применение в качестве дисперсно-армирующей матрицы, формируемой волокнами таких растений и растительных материалов, как древесина хвойных пород, кокос, сизаль, джут, каннабин гибискуса, мякоть эвкалипта грандиса, мальва, луб рами, ананасовый лист, луб кенафа, лист сансевиерии, лист абаки, финик, бамбук, пальма, банан, конопля, лен, хлопок и волокна сахарного тростника, бамбук, борщевик и солома [6—8].

Сырье, полученное из вышеперечисленных растений, было неоднократно испытано в составах бетонов: определены прочность на сжатие, при растяжении и на изгиб, сцеп­ление с армирующими материалами, коррозионная стойкость, теплоизолирующая способность и акустические свойства, что необходимо для понимания целесообразности использования волокон каждого вида такого сырья в бетонах [3, 9—11]. Кроме того, были рекомендованы оптимальные параметры волокон (длина, соотношение длины к диаметру) и их дозировка при вводе в состав натурального фибробетона.

Наиболее часто изучаемые разновидности волокон для получения цементно-растительных композитов — ​целлюлоза хвойных пород, сизаля и пряди сизаля [12].

Волокно сизаля производится из листьев агавы и во время разделения претерпевает экстракционную обработку, сушку и очистку. Данные о прочности на разрыв, сжатие и изгиб железобетона из сизалевого волокна длиной 30 мм с содержанием менее 2 % объе­ма смеси приведены в работах [13, 14]. Авторы [13] подчеркивают, что прочность волокна может снизиться из-за минерализации пор и пустот в его структуре.

Джут — ​второй по объему производства источник текстильных волокон в мире после хлопка. Джутовые волокна в основном состоят из целлюлозы и лигнина. Как натуральное волокно, джут имеет многие значимые преимущества, такие как высокая прочность на разрыв, возобновляемость сырья, возможность вторичной переработки, экологичность, что делает его применение выгодным по сравнению с другими видами волокон.

В работе [15] исследовали дозировки 0,10; 0,25; 0,50 и 0,75 % об. джутовых волокон длиной 10, 15, 20 и 25 мм (рис. 1). Авторы [16] работали с джутовым волокном длиной 20 мм при дозировках 0,1; 0,25; 0,30 и 0,5 % масс. В работе [17] оценено влияние четырех дозировок (0,25, 0,50 и 1,00 % объема бетона) джутовых волокон длиной 10 и 20 мм.

Рис. 1. Джутовые волокна [15

В работах [15—17] выявлено, что свойства бетона улучшаются только при использовании более коротких волокон независимо от их обработки. Необработанные волокна ухудшают реологические свойства смеси, однако могут повысить прочность на растяжение и изгиб, ударную вязкость, деформируемость бетона и сейсмостойкость бетонных конструкций; кроме того, они влияют на механизм разрушения бетона. В этих работах также сообщалось, что соотношение длина/диаметр волокна существенно влияет на свойства бетонной смеси и бетона. Однако вопрос долговечности необработанного волокна в теле бетона не был раскрыт. Предыдущие исследования показали, что натуральное волокно растительного происхождения способствует разрушению цементной матрицы из-за поглощения воды, а также деградирует под воздействием щелочи поровой жидкости [1].

Помимо применения отдельных волокон было также предложено армировать бетон текстилем из обработанного джутового волокна.

В работе [18] исследованы волокна борщевика и цементный композит. Описан способ изготовления смеси с содержанием борщевика в количестве 2 % объема смеси в виде щепы размерами 50 × 5 мм, состоящей из коры и пористой части (рис. 2). Добавка волокон борщевика повысила термическое сопротивление композита и уменьшила его плотность.

Рис. 2. Волокна борщевика: а — ​стебли, б — ​щепа размерами 50 × 5 мм [18]

Исследователи провели предварительную обработку материала и составили рекомендации, способствующие улучшению качества и безопасности сырья: определили период сбора растительного материала, привели требования к внешнему виду и состоянию волокон.

В работе [19] изучили влияние волокон конопли на механические свойства высокопрочного «зеленого» бетона, содержащего 35 % золы-уноса Исследователи проводили испытания с двумя дозировками волокна конопли: 0,5 и 1,0 % об. (рис. 3). Указано, что наилучшие характеристики имеет состав с дозировкой волокон порядка 1 % об. Зафиксировано повышение прочности бетона на сжатие и изгиб при совместном использовании 1 % конопляного волокна и (17,5 и 35 %) золы-уноса. Установлено повышение ударной вязкости, прочности при изгибе и пластичности высокопрочного «зеленого» бетона.

Рис. 3. Волокна из конопли [19]

Кокосовое волокно было изучено в работе [20], в частности, установлены его параметры и дозировка, необходимые, чтобы обеспечить наиболее высокую прочность, долговечность и энергоэффективность композитных плит, изготовленных из сцементированного кокосового волокна.

Определены необходимость его предварительной обработки, соотношение компонентов смеси. Показано, что наилучший способ предварительной обработки, улучшающий механические свойства кокосовых волокон, — ​их кипячение и промывка. Оптимальная длина волокна составляла 1—6 см, а оптимальное массовое соотношение компонентов смеси (цемент : волокно : вода) — ​2 : 1 : 2.

Исследование теплофизических свойств образцов показало, что легкие цементные плиты на основе кокосового волокна имеют более низкую теплопроводность, чем коммерческие композитные плиты из кокосовой койры [21].

В работах [22—25] исследованы характеристики бетона, армированного кокосовыми волокнами (рис. 4) в количестве до 1,5 % объе­ма смеси. Оценены прочность на разрыв, сжатие и изгиб фибробетона с волокнами разной длины при различной их дозировке в бетоне. Сделан вывод о том, что оптимальны длина волокна до 50 мм и его объемная доля до 1,5 %. Получающийся таким образом бетон обладает повышенной прочностью на сжатие, растяжение и изгиб. Кроме того, изучено влияние формы волокна и того, проводилась ли его обработка, на прочностные свойства бетона, а также вопрос о необходимости корректировать дозировку пластификатора в связи с ростом водопотребности смеси при добавлении фибры.

Рис. 4. Кокосовые волокна

Жмых сахарного тростника, или багасса — ​это остаток после измельчения сахарного тростника для получения сока. Верх­ний слой жмыха состоит из твердого волокнистого вещества, которое после удаления подверженной гниению сердцевины можно использовать в промышленности.

В работе [26] изучены свойства цементно-волокнистых плит с заполнителем из волокон багассы. Образцы готовили, варьируя содержание жмыха (0—20 % масс.), давление прессования (1,0—5,0 МПа) и время снятия давления и распалубки (l‑10 ч). Частицы жмыха замачивали в воде, содержащей некоторые химические добавки в течение 2 ч, после чего тщательно перемешивали с портландцементом. Соотношение вода/цемент составляло 0,4. Частицы жмыха, покрытые цементным вяжущим, прессовали в форме в течение времени, необходимого для первичного набора смесью прочности, достаточной, чтобы предотвратить изменение объема изделия. Полученные таким образом образцы выдерживали во влажных условиях в течение 10 сут, после чего высушивали на воздухе.

Результаты этих исследований показали, что разработанные композиты соответствуют большинству требований различных стандартов для цементно-связанных древесно-стружечных плит и имеют высокие показатели эксплуатационных характеристик, даже если находятся в условиях повышенной влажности.

В работе [27] установлено, что сроки схватывания цемента увеличиваются, а тепловыделение при гидратации снижается при использовании в качестве материала для армирования сырой цельной багассы. В качестве причины этого указывалось на сравнительно высокое содержание водорастворимых сахаров, гемицеллюлозы и лигнина в багас­се [28]. Также предложен способ, позволяющий устранить негативное влияние органического материала на скорость схватывания цемент­ного композита — ​для этого багассу подвергают термической обработке при температуре 200 °C. Исследование образцов методом ДСК показало, что полученные композиты из багассы и цемента обладают термической стабильностью в диапазоне температур от комнатной почти до 450 °C.

Отходы растительного производства в технологии самовосстанавливающегося бетона

Самовосстанавливающийся бетон можно производить несколькими способами. В работе [29] рассмотрен способ ввода в него в качестве заполнителя капсул на основе агроотходов. Капсулы изготавливали из косточек вишни и винограда путем их насыщения бактериальной суспензией штамма бактерий, вырабатывающих гидросиликат кальция, и покрытия защитной цементной оболочкой (рис. 5).

Рис. 5. Капсулы из виноградных косточек (а) и из косточек вишни (б), защищенные цементной оболочкой [29]

Влияние ввода капсул в бетон на его свойства было следующим:

• удобоукладываемость снизилась на 9 %, а пористость изменялась в зависимости от типа капсул;
• плотность свежеприготовленных смесей с капсулами обоих видов уменьшилась на 5,5—6,8 % по сравнению с плотностью бетона контрольного состава;
• прочность на сжатие бетона с капсулами из виноградных и вишневых косточек снизилась на 49 и 27 % соответственно;
• коэффициент теплопроводности бетона с капсулами из виноградных и вишневых косточек уменьшился на 32 и 22 % соответственно;
• изменение динамического модуля упругости и потери массы бетона, содержащего косточки винограда, в течение более 100 циклов замораживания—​оттаивания были аналогичны изменению этих показателей для бетона контрольного состава. Исключительно высоким был динамический модуль упругости при циклическом замораживании — ​оттаивании бетона с вишневыми косточками, что указывает на непрерывное заживление трещин, образующихся во время испытаний. Вместе с тем потеря массы этим бетоном была значительна;
• СЭМ‑анализ не выявил значительного снижения трещинообразования в исследованных образцах бетона, однако спектральный анализ (EDS) показал наличие в бетоне, содержащем капсулы с виноградными косточками участков, богатых кальцием, что поз­воляет предположить заживление трещин.

Использование бетона, содержащего инкапсулированные агроотходы, может повысить сейсмостойкость и энергоэффективность конструкций, однако для того, чтобы сделать окончательные выводы об эффекте самовосстановления, необходимы дальнейшие исследования.

Использование отходов растительного происхождения в качестве замены части цементного вяжущего

В работе [30] с целью эффективной переработки местных ресурсов изучены в качестве пуццоланы в цементе 14 видов золы сельскохозяйственных отходов: зола жома сахарного тростника, рисовой шелухи, масличных пальм, кукурузных початков, скорлупы кокосовых орехов, шелухи арахиса, кожуры маниоки, пшеничной соломы, слоновой травы, рисовой соломы, соломы сахарного тростника, табака, листьев бамбукa, а также древесная зола. Установлено, что зола сельскохозяйственных отходов, как правило, содержит более 50 % аморфного диоксида кремния (исключения — ​табачная зола и зола арахисовой шелухи). Добавление золы сельскохозяйственных отходов приводило к уменьшению осадки конуса бетонной смеси, за исключением бетона с добавлением золы пальмового масла, пшеничной и рисовой соломы.

Экспериментально наблюдалось значительное снижение проницаемости и последующее повышение долговечности бетона, изготовленного с применением золы сельскохозяйственных отходов.

Авторы работы [31] выполнили обзор исследований пуццолан, полученных из агропромышленных побочных продуктов, а именно золы уноса рисовой шелухи, отходов производства пальмового масла и сахарного тростника. В составе золы-уноса для обеспечения ее достаточной реакционной способности должен превалировать аморфный диоксид кремния; в работе определено влияние температуры и способа измельчения на процессы его образования. Кроме того, установлено, что для повышения показателей механических свойств бетона оптимальная степень замещения цемента золой находится в диапазоне 10—20 %.

В настоящее время зола-унос сельскохозяйственных культур используется в производстве обычного бетона, газобетона и сверхпрочного бетона, имеющих свойства не хуже, чем у аналогичных бетонов на основе бездобавочного портландцемента, а также пониженную теплоту гидратации [32, 33].

Есть данные о недостаточной реакционной способности золы сахарного тростника [34], с учетом которых необходим контроль за температурой сжигания материалов и режимом охлаждения золы, однако исследования по этим вопросам продолжаются [4, 5]. Чтобы сбалансировать время схватывания, удобо­укладываемость и механические характеристики бетонов, необходимо тщательно подбирать дозировку золы. Эффективное сжигание, а также стабильные химический состав и дисперсность частиц имеют решаю­щее значение для того, чтобы зола содержала желаемую фазу — ​аморфный кремнезем — ​и имела предсказуемую пуццолановую активность.

Заключение

ОРП применяются в цементных бетонах в качестве инертной дисперсно-армирующей добавки (см. таблицу); энергоэффективного заполнителя; добавки, регулирующей скорость и теплоту гидратации цемента.

Использование ОРП непосредственно в качестве заполнителя в тяжелом бетоне нецелесообразно, так как требуется их интенсивная предварительная обработка, а по проч­ности получаемый материал уступает неорганическим заполнителям. Однако проницаемость, пористость и доступность рас­тительных отходов позволяют использовать их в качестве капсул для самовосстанавливающегося бетона с повышенными теплоизоляционными свойствами, морозостойкостью и сейсмостойкостью.

Зола-унос от сжигания растительных отходов может применяться как пуццолановая добавка, заменяющая часть портландцемент­ного вяжущего (оптимальная дозировка — ​10—20 %).

Производство цементных бетонов на основе ОРП — ​развивающаяся, многогранная и разносторонняя тема. ОРП в разных формах могут рационально применяться в качестве различных компонентов бетона. Однако каждый вид растительного материала в каж­дой из областей применения требует индивидуального подхода в сборе, подготовке, обработке, контроле качества и использовании сырья.

ЛИТЕРАТУРА

1. Singh S.M. Alkali resistance of some vegetable fibre and their adhesion with Portland cement // Res. Indust. 1985. Vol. 15. P. 121—126.

2. Savastano Jr.H., Agopyan V. Transition zone studies of vegetable fibre-cement paste composites // Cem. Concr. Compos. 1999. Vol. 21. P. 49—57.

3. Toledo Filho R.D., Scrivener K., England G.L., Ghavami K. Durability of alkali-sensitive sisal and coconut fibres in cement mortar composites // Cem. Concr. Compos. 2000. Vol. 22, N 2. P. 127—143.

4. Shainova R., Muradyan N., Arzumanyan A., Kalantaryan M., et al. Effect of pyrolysis temperature on the performance of malt biochar in cement mortars // Materials. 2025. Vol. 18, N 22. P. 5105. DOI: https://doi.org/10.3390/ma18225105.

5. Nugroho F.G., Ansari A.S., Rochman N.T., Khadtare S.S., et al. Utilizing Indonesian empty palm fruit bunches: biochar synthesis via temperatures dependent pyrolysis // Nanomaterials. 2025. Vol. 15, N 1. P. 50. DOI: https://doi.org/10.3390/nano15010050.

6. Mukhopadhyay S., Khatana S. A review on the use of fibers in reinforced cementitious concrete // J. Ind. Text. 2015. Vol. 45, N 2. P. 239—264.

7. Abiola O.S. Natural fibre cement composites // Advanced high strength natural fibre composites in construction. Woodhead Publishing, 2017. P. 205—214.

8. Rousakis T. Natural fibre rebar cementitious composites // Advanced high strength natural fibre composites in construction. Woodhead Publishing, 2017. P. 215—234.

9. Paramasivam P., Nathan G.K., Gupta N.D. Coconut fibre reinforced corrugated slabs // Int. J. Cem. Compos. Lightweight Concr. 1984. Vol. 6, N 1. P. 19—27. DOI: 10.1016/0262-5075(84)90056-3.

10. Ghavami K. Ultimate load behaviour of bamboo-reinforced lightweight concrete beams // Cem. Concr. Compos. 1995. Vol. 17, N 4. P. 281—288. DOI: 10.1016/0958-9465(95)00018-8.

11. Abirami R., Sangeetha S.P. Study on fiber reinforced concrete beam-column connection-a review // Mater. Today: Proc. 2020. Vol. 33. P. 415—419. DOI: 10.1016/j.matpr.2020.04.554.

12. Ardanuy M., Claramunt J., Toledo F.R.D. Cellulosic fiber reinforced cement-based composites: a review of recent research // Constr. Build. Mater. 2015. Vol. 79, N 3. P. 115—128.

13. Sabarish K.V., Paul P., Jones J. An experimental investigation on properties of sisal fiber used in the concrete // Mater. Today: Proc. 2020. Vol. 22. P. 439—443. DOI: 10.1016/j.matpr.2019.07.686.

14. Thomas B.C., Jose Y.S. A study on characteristics of sisal fiber and its performance in fiber reinforced concrete // Mater. Today: Proc. 2022. Vol. 51. P. 1238—1242. DOI: 10.1016/j.matpr.2021.07.312.

15. Zakaria M., Ahmed M., Hoque M.M., Hannan A. Effect of jute yarn on the mechanical behavior of concrete composites // SpringerPlus. Springer Int. Publish. 2015. Vol. 4, N 1. P. 1—8.

16. Razmi A., Mirsayar M.M. On the mixed mode I/II fracture properties of jute fiber-reinforced concrete // Constr. Build. Mater. 2017. Vol. 148, N 5. P. 512—520.

17. Guerini V., Conforti A., Plizzari G., Kawashima S. Influence of steel and macro-synthetic fibers on concrete properties // Fibers. 2018. Vol. 6, N 3. P. 47.

18. Патент № 2771347 РФ, C 1. Способ создания бетонного композита, армированного сухой растительной добавкой. Опубл. 29.04.2022 / Куколев М.И., Мусорина Т.А., Заборова Д.Д.

19. Alani A.H., Hasan H.G., Johari M.A.M., Majid T.A., et al. Mechanical properties of novel green high-strength fly ash concrete incorporating hemp fibers // J. Building Engin. 2025. DOI: https://doi.org/10.1016/j.jobe.2025.113500.

20. Asasutjarit C., Hirunlabh J., Khedari J., Charoenvai S., et al. Development of coconut coir-based lightweight cement board // Constr. Build. Mater. 2007. Vol. 21, N 2. P. 277—288.

21. Lertwattanaruk P., Suntijitto A. Properties of natural fiber cement materials containing coconut coir and oil palm fibers for residential building applications // Constr. Build. Mater. 2015. Vol. 94. P. 664—669.

22. Ahmad W., Farooq S.H., Usman M., Khan M., et al. Effect of coconut fiber length and content on properties of high strength concrete // Materials. 2020. Vol. 13, N 5. P. 1075. DOI: 10.3390/ma13051075.

23. Syed H., Nerella R., Madduru S.R.C. Role of coconut coir fiber in concrete // Mater. Today: Proc. 2020. Vol. 27. P. 1104—1110. DOI: 10.1016/j.matpr.2020.01.477.

24. Ahmad J., Zaid O., Siddique M.S., Aslam F., et al. Mechanical and durability characteristics of sustainable coconut fibers reinforced concrete with incorporation of marble powder // Mater. Res. Express. 2021. Vol. 8, N 7. Article 075505. DOI: 10.1088/2053-1591/ac10d3.

25. Ahmad J., Majdi A., Al-Fakih A., Deifalla A.F., et al. Mechanical and durability performance of coconut fiber reinforced concrete: a state-of-the-art review // Materials. 2022. Vol. 15, N 10. P. 3601. DOI: 10.3390/ma15103601.

26. Aggarwal L.K. Bagasse-reinforced cement composites // Cem. Concr. Compos. 1995. Vol. 17, N 2. P. 107—112.

27. Bilba K., Arsene M.-A., Ouensanga A. Sugar cane bagasse fibre reinforced cement composites. Part I. Influence of the botanical components of bagasse on the setting of bagasse/cement composite // Cem. Concr. Compos. 2003. Vol. 25. P. 91—96.

28. Ahmad J., Zhou Z. Mechanical properties of natural as well as synthetic fiber reinforced concrete: A review // Constr. Build. Mater. 2022. Vol. 333. P. 127353.

29. Netinger Grubeša I., Kramarić D., Šamec D., Crnoja A. Performance of bacterial concrete with agro-waste capsules // Appl. Sci. 2026. Vol. 16, N 2. P. 755. DOI: https://doi.org/10.3390/app16020755.

30. Charitha V., Athira V.S., Jittin V., Bahurudeen A., et al. Use of different agro-waste ashes in concrete for effective upcycling of locally available resources // Constr. Build. Mater. 2021. Vol. 285. Article 122851.

31. Torres-Ortega R., Torres-Sanchez D., Lopez-Lara T. Mechanical properties of hydraulic concretes with partial replacement of Portland cement by pozzolans obtained from agro-industrial residues: a review // Heliyon. 2025. Vol. 11. DOI: 10.1016/j.heliyon.2024.e41004.

32. Khalil M.J., Aslam M., Ahmad S. Utilization of sugarcane bagasse ash as cement replacement for the production of sustainable concrete — ​A review. Elsevier Ltd., 2021. DOI: 10.1016/j.conbuildmat.2020.121371.

33. Bahurudeen A., Kanraj D., Dev V.G., Santhanam M. Performance evaluation of sugarcane bagasse ash blended cement in concrete // Cem. Concr. Compos. 2015. Vol. 59. P. 77—88.

34. De Soares M.M.N.S., Garcia D.C.S., Figueiredo R.B., Aguilar M.T.P. et al. Comparing the pozzolanic behavior of sugar cane bagasse ash to amorphous and crystalline SiO2 // Cem. Concr. Compos. 2016. Vol. 71. P. 20—25. DOI: 10.1016/j.cemconcomp.2016.04.005.

Автор: А.А. Чернильник

Рубрика: Использование отходов

Ключевые слова: дисперсное армирование, волокно сизаля, волокно джута, волокно борщевика, волокно кокоса, волокно жмыха сахарного тростника.