Применение жирных кислот в качестве интенсификаторов помола портландцементного клинкера

РЕФЕРАТ. В статье рассмотрена возможность использовать жирные кислоты в качестве интенсификаторов помола портландцементного клинкера. Приводятся данные о влиянии ряда жирных кислот — ​масляной, стеариновой и олеиновой — ​на кинетику измельчения клинкера, тонину помола получаемого цемента и его основные физико-механические характеристики. Ввод этих кислот в дозировках 0,01—0,1 % масс. позволяет повысить тонину помола. При дозировке кислот более 0,1 % масс. свой­ства получаемых цементов ухудшаются. Дозировка 0,025 % масс. признана оптимальной ввиду экономичного расхода кислот при выраженном эффекте возрастания удельной поверхности. Установлено, что по эффективности действия в качестве интенсификаторов помола в лабораторных условиях масляная и стеа­риновая кислоты могут быть сопоставимы с промышленными продуктами.

Ключевые слова: помол клинкера, интенсификаторы помола, жирные кислоты, тонина помола, удельная поверхность, физико-механические характеристики.

Keywords: clinker grinding, grinding aids, fatty acids, fineness, specific surface, mechanical properties.

Введение

При производстве цемента процедура помола представляет собой совместное (или раздельное с последующим смешиванием) измельчение клинкера, гипсового камня и минеральных добавок с получением различных типов цемента [1]. Задача, решаемая при помоле, — ​с минимальными энергозатратами обеспечить достаточную удельную поверх­ность и оптимальный гранулометрический состав цемента для обеспечения его требуемой реакционной способности [2].

Тонина помола, на практике обычно характеризуемая удельной поверхностью или остатком на сите, — ​один из важнейших показателей качества цемента. При этом важно учитывать, что слишком тонкий помол ведет к увеличению энергоемкости процесса, ускорению схватывания цемента и в общем случае к повышению его водопотребности. Эффективность процесса зависит от множества факторов, например от конструкции и параметров работы мельницы, массы и размера мелющих тел, физико-механических свойств исходного материала [3].

В настоящее время наиболее распространенные агрегаты для тонкого измельчения материалов в цементной промышленности — ​шаровые мельницы, зачастую работающие по замкнутой схеме с сепаратором. Замкнутый цикл помола позволяет получать цемент с оптимальным гранулометрическим составом, обеспечивающим повышенную скорость и степень гидратации цемента и, как следствие, высокие прочностные характеристики [4].

Измельчение — ​одна из наиболее трудоемких и энергоемких операций на цементных предприятиях. Около 85 % электроэнергии, затрачиваемой в производстве цемента, расходуется на дробление сырья и помол материала, в том числе до 50 % — ​на помол цементного клинкера. По данным работы [5], средний удельный расход электроэнергии на помол портландцементного клинкера составляет 38 кВт · ч/т, а КПД цементных мельниц в зависимости от конструкции, оснастки и свойств материала может варьироваться от 2—5 до теоретических 15—20 %, недостижимых на практике. Остальная подводящаяся энергия расходуется на бесполезную механическую работу по перемещению мелющих тел и материала; теряется в приводе мельницы; преобразуется в теплоту, вибрацию, акустические волны и др. При увеличении удельной поверхности цемента S_уд сверх 350 м²/ кг значительно возрастает удельный расход электроэнергии N_э (рис. 1). Так, если при S_уд = 300 м²/кг N_э близок к 33 кВт · ч/т цемента, то при увеличении S_уд в 1,5 раза, приблизительно до 450 м²/кг, N_э увеличится в 2 раза, примерно до 66 кВт · ч/т [1].

Рис. 1. Удельный расход электроэнергии в зависимости от тонины помола цемента [1]

В ходе тонкого помола налипание и агрегирование частиц могут привести к прекращению роста удельной поверхности из­мельчаемого материала или даже к ее умень­шению. Энергия, затрачиваемая на измельчение, в таком случае расходуется впустую из-за агрегации частиц.

Существуют различные теории, объясняю­щие явления налипания и агрегирования. Наиболее широкое распространение получила электростатическая теория двойного электрического слоя, согласно которой при помоле цемента происходит контактная электризация, частицы цемента приобретают электрический заряд, мелющие тела при контакте с материалом приобретают заряд противоположного знака, материал налипает на мелющую загрузку [6].

Процесс тонкого измельчения можно разбить на 3 этапа (рис. 2) [7]. На этапе I сопротивляемость размолу невелика и зависит в основном от пористости гранул размалываемого материала. Разрушение на этом этапе происходит по границам фаз, и удельная поверхность растет пропорционально расходу электроэнергии. На этапе II происходит измельчение отдельных кристаллов, сопротивляемость размолу возрастает, а рост удельной поверхности замедляется. Этап III характеризуется экспоненциальным ростом сопротивления размолу из-за агрегирования частичек и налипания их на рабочие поверхности мелющих тел и бронефутеровки.

Рис. 2. Зависимость сопротивляемости клинкера размолу (по расходу электроэнергии) от удельной поверхности [7]

Для борьбы с указанными выше негативными эффектами при помоле цемента в мельницы вводят интенсификаторы помола (ИП) — ​добавки, препятствующие образованию агломератов и способствующие дис­пергированию измельчаемого материала [2].

Интенсификаторы помола

ИП представляют собой, как правило, поверхностно-активные вещества (ПАВ), добавляемые в размалываемый материал в количестве 0,01—0,1 % [8].

Механизм действия ИП основан на нескольких эффектах. С одной стороны, интенсификаторы предотвращают агрегирование и налипание цемента на мелющие тела, выступая в роли антистатиков и снижая положительный электрический потенциал свежего цемента вплоть до отрицательных значений [9]. Вместе с тем молекулы ИП могут уменьшать прочность измельчаемого материала, адсорбируясь на его поверхности (эффект Ребиндера).

Дефекты твердого тела имеют избыточную свободную энергию и служат активными центрами адсорбции. Последняя, понижая поверхностную энергию, приводит к увеличению размеров и числа микротрещин. Эффективность ПАВ зависит от строения молекул: в соответствии с правилом Дюкло—Траубе, при одинаковых дозировках ПАВ его поверхностная активность (т. е. способность адсорбироваться) возрастает в постоянное число раз при переходе от низшего гомолога к высшему с увеличением длины углеводородной цепи на одну группу СH₂. Тем не менее при значительном увеличении длины молекул ПАВ его эффективность может снижаться ввиду стерического фактора: крупные молекулы не могут проникать вглубь образующихся микротрещин. Расклинивающее давление адсорбционных слоев молекул тормозит смыкание микротрещин и может даже предотвратить его, когда молекулярные силы сцепления, действующие в наиболее узких частях микрощелей, оказываются недостаточными для вытеснения предельно тонких адсорбционных слоев. Установлено, что максимальное снижение твердости достигается при введении оптимальной концентрации ПАВ, которое соответствует образованию мономолекулярного адсорбцион­ного слоя, ввиду чего дозировка добавки в мельницу должна быть невысокой — ​десятые или сотые доли процента массы измельчаемого материала [10].

При повышении концентрации ПАВ сверх оптимального количества возможно агрегирование молекул ПАВ, обусловленное полимолекулярной адсорбцией [11].

К преимуществам применения ИП относится следующее:

• они позволяют при заданной степени дисперсности цемента снизить удельный расход энергии на его измельчение или повысить производительность помольного агрегата;
• при фиксированной производительности мельницы ИП могут повысить степень дисперсности, улучшить гранулометрический состав и прочностные характеристики цемента, предотвратить агломерацию частиц, их налипание на мелющие тела или бронефутеровку мельниц;
• при достаточно низких дозировках ИП демонстрируют высокую эффективность при сухом размалывании большинства твердых материалов [12];
• после измельчения ИП остаются в готовой продукции, благодаря чему улучшается текучесть цемента, уменьшается вероятность зависания цемента в силосах, продлевается срок хранения и сокращается водопотребность вяжущего.

Вместе с тем применение, например, триэтаноламина может привести к сокращению сроков схватывания цемента [13]. ПАВ влияют на ход гидратации портландцемента, причем степень влияния определяется рядом факторов, важнейшими из которых являются длина и характер углеводородной цепи, а также молекулярная масса [14].

В литературе описано множество исследований, посвященных оценке возможности применять в качестве ИП цемента те или иные вещества: амины [15, 16], гликоли и их производные, мылонафт, соли карбоновых кислот [17, 18], производные кис­лых гудронов [19], а также модифицирующие добавки, например, суперпластификаторы на нафталиновой основе [20] или на основе поликарбоксилатных эфиров [21]. Также были предприняты попытки создания комплекс­ных ИП, содержащих в себе вещества, которые улучшают размалываемость клинкера за счет действия различных факторов [22].

Исследование применения тех или иных веществ в качестве ИП также сопряжено с современной тенденцией повышения экологичности цементной промышленности, в связи с чем рассматривался эффект применения таких техногенных материалов, как сульфитно-спиртовая барда, соапсток (отход маслобойной промышленности), лигнин (отход гидролиза древесины).

В настоящее время наибольшее распространение в качестве ИП получили алкаламины (моно-, ди-, триэтаноламин, триизопропаноламин и др.), гликоли (ди-, полиэтиленгликоль, полипропиленгликоль), а также некоторые соли органических кислот (лигносульфонаты, полинафталинсульфонаты, поликарбоксилаты, полиакрилаты).

Как правило, коммерческие предложения предполагают комплексные решения, т. е. ИП выступают также в роли замедлителей схватывания, пластифицирующих добавок и т. д. Применение такого рода ИП позволяет оптимизировать водопотребность бетонной смеси, снизить вероятность возникновения дефектов (усадки, трещинообразования) и др.

Выбор конкретного ИП и его дозировки зависит от множества факторов, таких как минералогический состав получаемого цемента, конструкция мельницы, технология помола (открытый/замкнутый цикл), температура в мельнице, материал оснастки и измельчаю­щей загрузки и др.

Одно из малоизученных направлений — ​применение в качестве ИП соединений ряда насыщенных жирных кислот (ЖК), относящихся к группе алифатических карбоновых кислот, впервые выделенных из природных жиров. Такие кислоты — ​относительно дешевые продукты, получаемые в основном из природных источников [23].

Как правило, ЖК одноосновны, имеют неразветвленное строение углеводородного радикала и четное число атомов углерода. В природе наиболее распространены ненасыщенные (непредельные) ЖК. Большинство непредельных кислот имеют одну двойную связь: в радикале она обычно расположена примерно в середине углеродной цепи, обеспечивая цис-конфигурацию [8]. Наиболее широко применяющиеся в промышленности ЖК — ​пальмитиновая, стеариновая и олеиновая, основными источниками которых являются растительные масла (пальмовое, кокосовое, соевое) и животные жиры. Получение ЖК, как правило, основано на гидролизе триглицеридов при повышенных температуре (250—370 °C) и давлении (25—35 бар) с последующей перегонкой.

Обычно ЖК применяют при производстве мыла, смазочных материалов, эмульгаторов и др. Сведения об использовании ЖК в качестве ИП ограничены. Информация о возможности применения масляной кислоты отсутствует. Возможность применения 0,1 % масс. олеиновой кислоты в качестве ИП при получении гидрофобных цементов рассмотрена в [24], также рассмотрены особенности гидрофобизирующего и пластифицирующего действия олеиновой кислоты при изготовлении, хранении и применении цемента.

В работе [25] сообщается, что при измельчении известняка добавка всего 0,003 % масс. олеиновой кислоты способствовала увеличению тонины помола материала на 10 %, однако не указаны значимые подробности выполненных экспериментов.

По данным работы [23], удельная поверх­ность цемента при помоле с 0,025 % масс. олеиновой или стеариновой кислоты оказалась выше, чем у контрольного образца, а при помоле с дозировкой этих кислот, равной 0,1 % масс., — ​ниже. Однако в работе [23] нет данных, относящихся к дозировкам внутри диапазона 0,025—0,1 % масс. Авторы проанализировали влияние жирных кислот на прочность при сжатии бетона и указали, что она зависит от длины углеводородного радикала кислоты, а также от числа двойных связей в нем. Ненасыщенные жирные кис­лоты (олеиновая, линолевая и линоленовая) снижают прочность бетона, тогда как стеариновая и миристиновая кислоты, напротив, могут повышать его прочность при дозировке не более 0,1 % масс. Также установлено, что жирные кислоты влияют на сроки схватывания вяжущего.

В доступной литературе и по итогам патентного поиска не были найдены источники, подтверждающие массовое промышленное применение жирных кислот в качестве ИП. Их влияние на процессы помола материалов и свойства готового продукта до конца не изу­чено. Этим обусловлена актуальность настоящей работы, цель которой — ​проанализировать возможность применения некоторых представителей класса жирных кислот (масляной, стеариновой и олеиновой) в качестве ИП портландцементного клинкера.

Материалы и методы исследования

Исходными материалами для лабораторного помола были портландцементный клинкер Петербургского филиала АО «ЦЕМРОС» по ГОСТ 34850—2022 и камень гипсовый ООО «КНАУФ ГИПС КОЛПИНО» (ТУ 5743-001-95590814-2012).

В качестве ИП применяли масляную, стеа­риновую и олеиновую кислоты, их характеристики приведены в табл. 1. В качестве объек­тов сравнения использовались промышленные ИП, описание которых (по данным производителя) приведено в табл. 2.

Тонину помола цементов определяли методом воздушного просеивания на автоматическом приборе ALPINE200LSN в течение 2 мин через сита с ячейкой 40, 63 и 90 мкм.

Удельную поверхность цементов измеряли методом воздухопроницаемости с помощью полуавтоматического прибора Блейна. Нормальную густоту и сроки схватывания цемент­ного теста, прочность стандартного раствора при изгибе и на сжатие определяли в соответствии с методиками ГОСТ 30744—2001.

Исходный клинкер и гипсовый камень подвергали предварительному дроблению в лабораторной щековой дробилке до состоя­ния полного прохода через сито с круглыми отверстиями Ø 3 мм. Чтобы предотвратить расслоение массы полидисперсного дробленого материала при хранении и обеспечить заданный гранулометрический состав навески перед каждым помолом, дробленый клинкер и гипс по отдельности просеивали через набор проволочных сит с отверстиями 1,250; 0,630; 0,315 и 0,160 мкм. Из фракционированного материала с учетом массы каждой полученной фракции формировали навески с гранулометрическим распределением, показанным в табл. 3.

Помол клинкера с добавкой гипса и ИП выполняли в лабораторных стальных барабанах на валках (внутренний диаметр барабана — ​около 12 см, высота — ​около 10 см, скорость вращения — ​около 2 об/с). В каче­стве мелющей загрузки применяли промышленный цильпебс диаметром около 2 см. Каждый барабан использовали для работы с одним видом ИП, еще один барабан — ​для помола контрольных навесок. После каждого эксперимента барабаны очищали от остатков материала путем помола навески кварцевого песка в течение 30 мин.

Масса мелющей загрузки составляла около 1200 г, масса измельчаемой навески — ​315 г. Тонину помола контролировали в сроки 60, 120 и 240 мин. Для каждого барабана был подобран комплект цильпебса, который применялся только в нем. Данные, полученные при помоле в различных барабанах, сопоставляли с учетом данных контрольных помолов навесок монофракционного песка (ГОСТ 6139—2020) массой 300 г в течение 4 ч в каждом отдельном барабане, чтобы исключить влияние различий в работе индивидуальных комплектов цильпебса в каждом барабане на измеряемую тонину помола.

При помоле цементов на основе клинкера АО «ЦЕМРОС» соотношение масс исходных компонентов было следующим: 100 % клинкера + 5 % гипсового камня (300 г клинкера и 15 г гипса). Содержание ИП варьировалось от 0,01 до 0,2 % массы навески. ИП вводили в помольный барабан шприцом вместимостью 1 мл. При расчете объемной дозировки всех используемых ИП учитывали их плотность.

Готовый цемент хранили в герметично закрытых емкостях до момента испытаний.

Результаты и обсуждение

Кривые изменения частных остатков на ситах 90, 63 и 40 мкм от времени помола при использовании различных дозировок жирных кислот в сравнении с контрольным образцом приведены на рис. 3, а зависимости удельной поверхности получаемых цементов от времени помола при применении различных дозировок жирных кислот — ​на рис. 4.

Рис. 3. Остатки на ситах с размером ячеек 40, 63 и 90 мкм в зависимости от продолжительности помола цемента при применении ЖК в различных дозировках. Примечание. Здесь и на рис. 4—7: МК, СК, ОК — ​масляная, стеариновая и олеиновая кислоты соответственно, их дозировка приведена в процентах массы образца.

Рис. 4. Зависимость удельной поверхности цемента от продолжительности помола при применении ЖК в различных дозировках

Установлено, что все используемые жир­ные кислоты в диапазоне дозировок 0,01—0,1 % масс. повышают тонину помола цемента. Стеариновая и олеиновая кислоты при концентрациях 0,1 и 0,2 % масс. снижают измеряемую удельную поверхность и увеличивают остатки на ситах. Эффективность применения масляной кислоты на ранних этапах помола выше, чем у остальных кислот. Вероятнее всего, это объясняется тем, что молекулы с короткой цепью легче адсорбируются на частицах измельчаемого материала, а также большей летучестью и меньшей вязкостью масляной кислоты, облегчающей ее распределение в объеме барабана.

При увеличении дозировки масляной кис­лоты с 0,1 до 0,2 % масс. относительный прирост удельной поверхности материала оказался незначительным. Таким образом, увеличивать дозировку всех рассматриваемых кислот сверх 0,1 % масс. представляется нецелесообразным. 

При дозировках кислот 0,1—0,2 % масс. отмечен сильный эффект гидрофобизации получаемого цемента, наиболее выраженный при применении стеариновой кислоты: при дозировке 0,2 % масс. цемент не смачивается и остается сухим под слоем воды в стакане в течение нескольких дней вплоть до полного испарения воды.

Данные об эффективности действия ЖК и промышленных ИП в дозировке 0,025 % масс. приведены на рис. 5. Эта дозировка согласуется с устоявшейся практикой применения ИП [26]. Отметим, что при данном содержании ЖК их действие в целом сопоставимо с действием промышленных ИП — ​удельная поверхность получаемых в лабораторных условиях цементов достигает примерно тех же значений.

Рис. 5. Зависимость удельной поверхности от продолжительности помола при применении ЖК и промышленных ИП в дозировке 0,025 % масс.

Результаты определения нормальной густоты цементного теста (НГЦТ) и сроков схватывания цементного теста представлены в табл. 4.

При использовании олеиновой кислоты водопотребность цементного теста снижается до 22,25 % против 25,75 % для контрольного образца. Введение 0,1 % масс. масляной кис­лоты увеличивает водопотребность цемент­ного теста до 31 %.

Сроки схватывания цементного теста нормальной густоты в целом несколько увеличиваются при повышении дозировки ЖК.

Прочностные характеристики цементов при сжатии приведены на рис. 6. При вводе 0,025 и 0,1 % масс. масляной кислоты, а также 0,025 % масс. стеариновой кислоты проч­ность стандартного раствора во все сроки твердения выше, чем у контрольного образца, а при вводе 0,1 % масс. стеариновой кислоты, 0,025 и 0,1 % масс. олеиновой кислоты — ​ниже. Прочность образцов с 0,025 % масляной кислоты превышает прочность образцов контрольного состава на 10—15 %.

Рис. 6. Прочность при сжатии образцов стандартного раствора

Образцы цементов, полученные с применением олеиновой кислоты, характеризуются пониженной водопотребностью и повышенным воздухововлечением в сравнении с контрольным образцом.

На рис. 7 представлены результаты сканирующей электронной микроскопии. На мик­рофотографиях образца с добавкой 0,1 % масс. олеиновой кислоты (рис. 7, г) отчетливо видна пористая структура цементного камня, что свидетельствует о выраженном воздухововлекающем эффекте. Развитая пористость растворного образца и сильная гид­рофобизация цемента, полученного с применением олеиновой кислоты, обусловливают его низкие прочностные характеристики.

Рис. 7. Микроструктура образцов цементного теста: а — ​контрольный образец; б — ​0,1 % МК; в — ​0,1 % СК; г — ​0,1 % ОК

Выводы

1. Подтверждена принципиальная возможность применения рассмотренных насыщенных ЖК (масляной и стеариновой) в качестве ИП портландцементного клинкера.

2. Оптимальная дозировка ЖК, исходя из критериев экономичности и эффективности, принята равной 0,025 % масс. Ввод мас­ляной кислоты в такой дозировке позволяет повысить прочность цемента в сравнении с контрольным образцом приблизительно на 10—15 %.

3. Показано, что эффект от применения ЖК может быть сопоставимым с эффектом от применения промышленных ИП.

4. Растворы на основе цементов с ненасыщенной ЖК (олеиновой) при всех ее дозировках практически не набирают прочность во все сроки твердения, т. е. как ИП она неэффективна.

ЛИТЕРАТУРА

1. Классен В.К. Технология и оптимизация производства цемента: краткий курс лекций: учеб. пособие. Белгород: Изд-во БГТУ, 2012. 308 с.

2. Штарк Й., Вихт Б. Цемент и известь / пер. с нем. А. Тулаганова; под ред. П. Кривенко. Киев: BAUPRAXIS, 2008. 469 с.

3. Дуда В. Цемент / пер. с нем. Е.Ш. Фельдмана; под ред. Б.Э. Юдовича. М.: Стройиздат, 1981. 464 с.

4. Теория цемента / под ред. А.А. Пащенко. Киев: Будивельник, 1991. 168 с.

5. Богданов В.С., Севостьянов В.С., Платонов В.С. Трубные шаровые мельницы с внутренним рециклом // Цемент. 1989. № 1. С. 15.

6. Руденко Н.Н., Пунагин В.В., Белошицкая Н.И., Сиддиков М.Х. Особенности физико-химических взаимодействий в активированной цементной системе // Вестн. Днепропет­ровского нац. ун-та железнодорожного транспорта. 2006. № 11. С. 198—200.

7. Таймасов Б.Т. Технология производства портландцемента. Шымкент: ЮКГУ, 2003. 297 с.

8. Котов С.В., Сивков С.П. Влияние интенсификаторов помола различной природы на процессы измельчения и свойства белого портландцемента // Сухие строительные смеси. 2013. № 2. С. 28—31.

9. Глухарев Н.Ф. Сухое измельчение в условиях электронейтрализации. СПб.: Изд-во Политехн. ун-та, 2014. 192 с.

10. Юсупова И.И., Мансураева Л.М., Магомадов М.Р. Вклад академика Ребиндера П.А. в формирование научного направления по исследованию ПАВ // Вестн. магистратуры. 2022. № 4. С. 10.

11. Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материа­лов. М.: Стройиздат, 1972. 239 с.

12. Смирнов В.С., Щелокова Л.С. Определение эффективности интенсификаторов помола // Междунар. науч.-техн. конф. молодых ученых БГТУ им. В.Г. Шухова. 2015. С. 350—353.

13. Бороуля И.Н., Краснова Т.А. Проблема сохраняемости бетонной смеси // Технология бетонов. 2013. № 6. С. 8—11.

14. Янюк Е.А. Влияние современных технологий производ­ства цемента с интенсификаторами помола на эффективность действия химических добавок // Технологии бетонов. 2018. № 9—10 (146—147). С. 34—39.

15. Котов С.В., Сивков С.П. Влияние интенсификаторов помола различной природы на процессы измельчения и свойства белого портландцемента // Сухие строительные смеси. 2013. № 2. С. 28—31.

16. Урбанов А.В., Потапова Е.Н. Применение модификаторов свойств цемента в качестве интенсификаторов помола // Успехи в химии и химической технологии. 2023. Т. 37, № 5 (267). С. 179—182.

17. Котов С.В., Прохоренко К.Л. Использование растворов электролитов в качестве интенсификаторов помола цемента // Успехи в химии и химической технологии. 2011. Т. 25, № 5 (121). С. 89—93.

18. Шаповалов Н.А., Ломаченко Д.В. Получение композиционных цементов с использованием интенсифицирующей добавки // Фундаментальные исследования. 2013. № 4—1. С. 71—74.

19. Котов С.В., Прохоренко К.Л. Использование отходов нефтепереработки в качестве интенсификаторов помола цемента // Успехи в химии и химической технологии. 2010. Т. 24, № 6 (111). С. 58—61.

20. Коровкин М.О., Ерошкина Н.А., Чамурлиев М.Ю. Влияние суперпластификатора на измельчаемость цемента и снижение его активности при хранении // Региональная архитектура и строительство. 2015. № 3 (24). С. 29—33.

21. Гуляков Е.Г., Хозин В.Г., Боровских И.В., Ганеева Ю.М. Влияние суперпластификаторов на размолоспособность портландцемента при получении цементов низкой водопотребности // Изв. КГАСУ. 2024. № 2 (68). С. 77—91.

22. Котов С.В., Сивков С.П. Высокоэффективные интенсификаторы помола для измельчения портландцемента с минеральными добавками // Техника и технология силикатов. 2013. Т. 20, № 4. С. 16—20.

23. Albayrak A.T., Yasar M. Investigation of the effects of fatty acids on the compressive strength of the concrete and the grindability of the cement // Cement and Concrete Research. 2005. Vol. 35. P. 400—404.

24. Хигерович М.И. Гидрофобный цемент и его применение в строительстве. М.: Промстройиздат, 1951.

25. El-Shall H., Somasundaran P. Physico-chemical aspects of grinding: a review of use of additives // Powder Technology. 1984. Vol. 38. P. 275—293.

26. Шахова Л.Д., Котляров Р.А., Черноситова Е.С. К вопросу о механизме действия интенсификаторов помола цемента // Цемент и его применение. 2023. № 1. С. 104—111.

Автор: У. О. Усачева, А. М. Ковнер, М. Е. Воронков

Рубрика: Наука и производство

Ключевые слова: помол клинкера, интенсификаторы помола, жирные кислоты, тонина помола, удельная поверхность, физико-механические характеристики.