Достижения в технологии бетона, уплотняемого катком, и его использование в США

РЕФЕРАТ. Бетон, уплотняемый катком (roller compacted concrete, RCC), далее — БУК, изготавливается из жесткой бетонной смеси, которая укладывается асфальтоукладчиком и уплотняется вибрационным дорожным катком подобно асфальтовому дорожному покрытию. Покрытия из БУК благодаря своим высоким техническим показателям нашли применение в портах, на контейнерных площадках, на промышленных предприятиях. Данная статья содержит сведения об использовании БУК в США, видах оборудования для укладки и окончательной отделки покрытий, а также о некоторых проектах, выполненных на дорогах местного значения, пешеходных и велосипедных дорожках и промышленных объектах. Использование БУК сокращает сроки укладки покрытия и позволяет быстрее открыть движение транспорта. Описываются последние достижения в разработке составов бетонных смесей, подборе заполнителя, а также использование алмазной шлифовки поверхности покрытия.

Ключевые слова: бетон, уплотняемый катком; тяжелый асфальтоукладчик; дорожное покрытие; строительство; добавки; алмазная шлифовка.

Keywords: roller compacted concrete, high density asphalt paving machine, pavement, construction, admixtures, diamond grinding.

1. Введение

Бетон, уплотняемый катком (БУК), представляет собой жесткую бетонную смесь, обыч­но изготовленную из заполнителя, пес­ка, цемента и воды. Бетонную смесь, как правило, приготавливают в двухвальных лопастных асфальтобетоносмесителях, расположенных на строительных площадках, и транспортируют к дорожному укладчику в большегрузных самосвалах. Для укладки используются большие дорожные асфальтоукладчики, оснащенные оборудованием, которое уплотняет бетонную смесь при помощи разравнивающих и трамбующих брусьев, а также воздействия вибрации, и обеспечивает степень уплотнения покрытия более 90 %. Затем с помощью дорожных катков с двумя стальными барабанами, пневмокатков или комбинированных катков достигают степени уплотнения 98 %. Окончательную гладкость поверхности обеспечивают малым дорожным катком с двумя стальными барабанами или комбинированным катком. Затем дорожное покрытие БУК отверждают с использованием традиционных составов по уходу за бетонными дорожными покрытиями и делают пропилы на покрытии по технологии early entry (резка свежего бетона) либо оставляют его нетронутым для естественного растрескивания.

Использование этой технологии началось в 1975 году с укладки БУК на опытных участках в Виксбурге (штат Миссисипи). Первый масштабный проект осуществлен в 1984 году в Форт Худ (Техас): покрытие из БУК использовали при подготовке места стоянки тяжелой техники [1]. К 1990 году был осуществлен 51 проект, уложено около 2,09 млн м2 покрытий из БУК для площадок оборонного и промышленного назначения и выполнено лишь несколько проектов на автодорогах. В 1990‑е годы применение БУК сократилось: были реализованы только 22 проекта и уложены около 418 тыс. м2 дорожных покрытий из БУК [1] В первом десятилетии 2000-х годов из БУК стали сооружать обочины скоростных дорог, но основной областью применения оставались площадки на промышленных и военных объектах и в портах (более 70 объектов с покрытиями площадью 7,4 млн м2) [2]. С 2011—2013 годов область применения БУК распространилась на пешеходные и велосипедные дорожки, улицы и дороги местного значения, платные парковки, но в то же время БУК продолжает использоваться в промышленности. В 2011—2013 годах БУК применен более чем на 172 объектах общей площадью более 4,1 млн м2.

С тех пор как инженеры и конструкторы лучше изучили этот тип дорожного покрытия, стали совершенствоваться разработка рецептур бетонных смесей, технологии их производства, укладки и окончательной отделки поверхности покрытий, что позволило расширить область применения БУК. Данная статья посвящена некоторым достижениям последних лет в указанных сферах.

2. Проекты, выполненные с применением БУК в 2011—2013 годах

В 2013 и 2014 годах автором данной статьи путем опроса владельцев объектов, подрядчиков, поставщиков материалов и консультантов изучены проекты, реализованные в США в 2011—2013 годах с применением БУК. По оценке автора, этим исследованием охвачено не менее 90 % объектов из БУК. Собранные сведения включают в себя область применения БУК, местоположение каждого объекта, год строительства, данные о площади покрытия, толщине, типе готовой поверх­ности и способе укладки.

В 1975—2013 годах уложено 14,1 млн м2 покрытий из БУК (рис. 1). Согласно итогам исследований [1, 2], в последние годы наблюдается тенденция роста числа проектов, выполняемых с использованием БУК, и снижения площади покрытия, приходящейся на один проект (рис. 2). Последнее связано с тем, что, хотя этот тип покрытия продолжает использоваться на крупных объектах, он получает все большее распространение на менее масштабных объектах (таких как шоссе, дорожки и автостоянки).


Рис. 1. Площадь уложенных покрытий из БУК в США, млн SY (1 SY = 0,83612736 м2)


Рис. 2. Сводные данные о БУК-объектах в США

В 2011—2013 годах укладкой покрытий из БУК занимались 38 подрядчиков (и их число продолжает расти), среди которых двое подрядчиков уложили более 836 м2 каждый, а 11 подрядчиков — более 83,6 м2 каждый. Покрытия из БУК использовали в 20 различных штатах, в четырех из них насчитывается по 10 и более объектов с такими покрытиями.

В данном исследовании объекты были разделены на коммерческие, промышленные, интермодальные (связанные с использованием различных видов транспорта), портовые и дорожные. Промышленные объекты в свою очередь подразделяются на оптовые базы, площадки для оборудования и др. В группу промышленных объектов можно было бы включить интермодальные и портовые объекты, однако на них используется большое количество БУК, что оправдывает их выделение в отдельные группы. В табл. 1 приведены сводные данные по различным областям применения покрытия. Видно, что 82 % площади, покрытой БУК, приходится на промышленные, интермодальные и портовые объекты, однако 31 % объектов — автодорожные. Причина в том, что площадь покрытия на отдельном автодорожном объекте, как правило (хотя и не всегда), меньше, чем на промышленном. Использование БУК в дорожном строительстве растет: площадь дорог, покрытых им в 2011—2013 годах, близка к 80 % аналогичного показателя за 2000—2010 годы, определенного по данным работ [1, 2].


С 2000 года основной потребитель БУК — частный сектор промышленности, значительно меньше доля государственного сектора. На оборонных объектах БУК сейчас в США практически не используется. В табл. 2 приведены данные об объектах с покрытиями из БУК в зависимости от типа собственности.


Хотя традиционно БУК укладывают при помощи асфальтоукладчиков, которые оснащены уплотняющим оборудованием, использующим разравнивающие или трамбующие брусья для более чем 90 %-го уплотнения покрытия, на некоторых объектах все чаще используются стандартные асфальтоукладчики. По результатам последнего исследования, по крайней мере на 90 % площадей, покрытых БУК, использовались машины, оснащенные уплотняющим оборудованием, но доля проектов, в которых они применялись, составила только 72 %. Причина различия этих показателей заключается в том, что асфальтоукладчики с уплотняющим оборудованием очень громоздкие и, как правило, не используются на малых объектах или на участках сложной формы, где предпочтительны стандарт­ные укладчики. Дорожные асфальто­укладчики с уплотняющим оборудованием ранее использовались только несколькими подрядчиками, однако они становятся все более доступными на всей территории США.

3. Достижения в разработке рецептур бетонных смесей

В состав обычных смесей для изготовления БУК входят только следующие основные компоненты: заполнитель, песок, цемент и вода. Разработка рецептур БУК для дорожных покрытий развивается так, чтобы гарантировать максимально возможную уплотняемость, стабильность под действием тяжелых разглаживающих брусьев и катков во время укладки, а также прочность, соответствующую нагрузке при последующей эксплуатации, и долговечность. Наилучшим образом уплотняемость достигалась при подборе оптимального соотношения между заполнителем (имеющим наибольшую крупность 2,54 см и определенный гранулометрический состав) и карьерным песком. При использовании этого подхода обычно получается смесь с более высоким содержанием песка и более низким содержанием крупного заполнителя по сравнению с обычным бетоном. За счет использования бетоносмесителей на местном производстве подрядчику обычно требуется только два бункера для заполнителей, которые обслуживают бетоносмеситель и обеспечивают необходимый фракционный состав. Количе­ство воды затворения устанавливается по методу Проктора [3] при среднем содержании цемента около 12 масс. % в пересчете на сухое вещество. Образцы для определения предела прочности при сжатии изготавливаются при различном содержании цемента (обычно от 10 до 14 %) согласно работе [4]. Содержание цемента подбирается путем построения зависимости от него предела прочности при сжатии и определения количества цемента, необходимого для достижения требуемого предела прочности при сжатии с определенным запасом.

В связи с необходимостью перевозки готовых бетонных смесей для БУК на значительные расстояния и обеспечивать высокую степень плотности дорожного покрытия, необходимо варьировать компоненты бетонной смеси. Бетонные смеси для БУК обычно содержат 5—8 % воды, которая может легко испариться в сухом климате; время доставки смеси не должно превышать 30 мин. Для обычного бетона аналогичные проблемы решаются при помощи добавок, однако очень небольшое количество БУК производилось с добавками. В ноябре 2012 года компаниями CEMEX и Grace Admixtures в Фениксе, США, проведены лабораторные и полевые испытания образцов бетонной смеси с добавкой для БУК. Цель этих испытаний состояла в том, чтобы увеличить допустимое время перевозки смеси при сохранении ее рабочих характеристик или содержания влаги. В лаборатории контрольный образец содержал заполнители (24,5 масс. % крупного заполнителя, 24,5 масс. % заполнителя средней фракции и 51 масс. % песка), 308,5 кг цемента и 6,5 масс. % воды на 1 м3 смеси. Образцы с добавкой были изготовлены по той же рецептуре; добавку Grace VMAR VSC500 вводили при перемешивании компонентов в количестве 5 и 10 % массы цемента (324—648 мл на 100 кг цемента). Все замесы перемешивали в течение одного и того же времени, затем их помещали в тачку и накрывали пластмассовым листом. Образцы смесей испытывали на жесткость по Вебе [5], на содержание влаги и предел прочности при сжатии [3] в зависимости от времени. Результаты испытаний приведены на рис. 3—5.


Рис. 3. Зависимость жесткости бетонной смеси (по Вебе) от времени


Рис. 4. Зависимость содержания влаги в бетонной смеси от времени


Рис. 5. Предел прочности при сжатии бетона из свежеприготовленной смеси (0) и смеси, выдержанной в течение 120 мин (120). Возраст бетона — 5 сут

Жесткость по Вебе, измеряемая в секундах, — главная характеристика пригодности смеси БУК; с увеличением жесткости пригодность снижается. Как видно на рис. 3, жесткость контрольной смеси практически сразу начинает увеличиваться во времени, тогда как для образцов с добавкой VSC 500 она остается практически постоянной на протяжении длительного времени. Результаты визуальных наблюдений автора данной статьи также подтверждают, что пригодность смеси сохранялась.

Из-за низкого содержания воды в смесях для БУК сохранение влажности во время перевозки и укладки смеси вплоть до окончания укладки и отверждения имеет чрезвычайно важное значение для долговечности дорожного покрытия. Как видно на рис. 4, в смесях с добавкой VSC 500 содержание воды остается на первоначальном уровне на 40 мин дольше, чем в контрольной смеси.

Через 5 сут была измерена прочность при сжатии образцов (контрольных и с добавкой VSC 500 10 % массы цемента, т. е. 648 мл на 100 кг цемента) свежеприготовленной смеси и смеси, выдержанной в течение 120 мин. Как видно на рис. 5, прочность контрольного образца из смеси, выдержанной 120 мин, снизилась на 2,9 МПа, тогда как прочность образца с добавкой VSC 500, напротив, после предварительного выдерживания смеси увеличилась приблизительно на 2,07 МПа.

После того как лабораторная стадия испытаний закончилась и полученные данные подтвердили, что добавки обеспечивают увеличение времени, в течение которого смесь сохраняет пригодность для укладки, были выполнены испытания в полевых условиях путем укладки шести тестовых полос длиной 61 м каждая с использованием контрольной смеси и смеси с добавкой. Полевые испытания подтвердили результаты, полученные в лаборатории, хотя при этом для достижения приемлемых результатов потребовался расход добавки на уровне 3—5 % массы цемента (194—324 мл на 100 кг цемента). Это исследование позволило завершить проект, представляющий собой пешеходно-велосипедную дорожку длиной 1600 м в г. Юма (штат Аризона), используя БУК. Для объекта потребовалось покрытие из БУК толщиной 12,7 см и шириной 3,05 м, которое укладывали вдоль берега канала в таких условиях, что места хватало только для того, чтобы 1 грузовик мог подъехать задним ходом к асфальтоукладчику (рис. 6). Это означало, что грузовику, доставляющему смесь для укладки БУК, приходилось преодолевать задним ходом расстояние 0,4 км. В связи с этим время доставки покрытия превышало 45 мин, что в сочетании с экстремально сухим климатом вызвало бы проблемы в случае использования традиционной рецептуры БУК. Благодаря добавке, включенной в рецептуру смеси, объект был закончен в соответствии с техническим заданием, и его состояние после года эксплуатации сохранялось хорошим, без трещин.


Рис. 6. Укладка БУК в г. Юма, Аризона

Выбор крупного заполнителя и типа пес­ка — главные факторы, влияющие на характеристики уложенного покрытия, конечную текстуру и такие технические свойства, как прочность при изгибе. Как правило, ранее предпочтительный размер крупного заполнителя соответствовал ASTM 67, т. е. прохождению 95—98 % материала через сито с размером ячеек ¾ дюйма (19,05 мм) а на некоторых объектах — даже 1 дюйм (25,4 мм), однако это приводило к получению покрытий с поверхностями, которые характеризуются как «ноздреватые», «некрасивые» или «грубые», особенно при использовании песка из отсевов дробления. Обычно это не представляет собой проблему для объектов промышленного типа, где внешний вид покрытия не столь важен, но поскольку БУК начинают использовать на улицах и дорогах местного значения, дворовых территориях и автостоянках, покрытию необходимо придать соответствующий внешний вид. Это, прежде всего, достигается путем использования природного песка из карьеров с крупным заполнителем по ASTM 67 либо крупного заполнителя с максимальным размером частиц ½ дюйма (12,7 мм). На рис. 7 показана поверхность двух покрытий, смеси для укладки которых были подготовлены с использованием заполнителей разной крупности.


Рис. 7. Вид БУК-покрытий, полученных с использованием заполнителя по ASTM 67 (а) и заполнителя с размером частиц до 0,5 дюйма (12,7 мм)

4. Развитие производства

Прежде смесь БУК производилась при непрерывном смешивании в двухвальных бетоносмесителях, которые легко транспортируются с одного места на другое и настраиваются за один день двумя-тремя рабочими. Вследствие непрерывной работы этих установок они имеют высокую производительность (272—725 т/ч). Благодаря легкой транспортировке, быстрому монтажу и высокой производительности их обычно устанавливают прямо на стройплощадке (рис. 8).


Рис. 8. Смесительная установка 

Поскольку БУК все чаще используют на малых объектах или в городских районах, где мало свободных площадей, а любые разрешения получить сложно, бетонные смеси для БУК все чаще производят в двухвальных смесителях периодического действия, которые размещаются под смесителями (тоже периодического действия) для смешивания сухих компонентов. Из-за жесткой консис­тенции бетонной смеси ее приготовление в автобетоновозах или на бетоносмесительных узлах неэффективно и не обеспечивает однородности, поэтому доля двухвальных смесителей периодического действия на рынке в последние годы начинает расти. Эти устройства сконструированы таким образом, чтобы их было легко транспортировать от одного дозировочного узла к другому и легко размещать на действующем заводе без дополнительных разрешений или выделения отдельного места. Производительность этих установок в среднем составляет около 180 т/ч, но может быть больше в зависимости от скорости наполнения смесителя и его размера. В большинстве случаев создание одной партии готового продукта в объеме 3,82 м3, включая наполнение смесительной установки, перемешивание и опорожнение установки, занимает 3 мин. На рис. 9 показана установка такого типа.


Рис. 9. Двухвальный смеситель периодического действия, расположенный под смесителем сухих компонентов

5. Способы окончательной отделки покрытия

Как отмечено во введении, БУК укладывают асфальтоукладывающим оборудованием и укатывают тяжелыми катками с двумя стальными барабанами, которые формируют окончательный вид покрытия, сходный с асфальтом. Традиционно окончательная обработка покрытия осуществлялась именно этим оборудованием, однако в последние 10 лет стали применять алмазную шлифовку покрытий или создавать асфальтовый верхний слой, чтобы придать покрытию бóльшую гладкость и создать специальную текстуру, препятствующую скольжению (рис. 10).


Рис. 10. Покрытие БУК без обработки (а), с алмазной шлифовкой (б) и с асфальтовым верхним слоем (в)

С 2011 года на 2 % общего числа объектов, изученных автором, покрытия из БУК обработаны с применением алмазной шлифовки, в 30 % случаев укладывали асфальтовый верхний слой, в 60 % покрытия БУК не обрабатывали дополнительно, и для 8 % объектов нет данных.

Первый объект, на котором применили алмазную шлифовку покрытия БУК, был построен в августе 2009 года в г. Эйкен (Южная Каролина). На объекте пришлось разбить асфальт и основание на глубину 25,4 см, утрамбовать заново оставшееся основание и затем заменить дорожное покрытие слоем БУК толщиной 25,4 см.

Работы на объекте длиной 1600 м с чис­лом полос для движения более четырех закончили в течение 15 рабочих дней. Материалы для БУК смешали в бетономешалке Rapidmix 600C рядом с местом работ, транс­портировали на объект в самосвалах и загрузили в устройство Gomaco RTP 500, которое подавало материал к укладчику ABG Titan 7820. Смесь для БУК уложили слоем толщиной 25,4 см за один проход и затем укатали 9-тонным катком с двумя стальными барабанами и дорожным катком на пневматических колесах для достижения 98 %-й плотности. Затем дорожное покрытие было обработано отверждающим составом; через каждые 6,09 м покрытия пропилили компенсационные швы. Движение по новому БУК-покрытию было разрешено через 24 ч после его укладки, как только бетон достиг прочности 20,7 МПа [6].

Согласно данным, предоставленным департаментом транспорта Южной Каролины, международный индекс ровности (IRI) дорожного покрытия до алмазной шлифовки на участках с жестким основанием был равен 1,55—1,86 м/км, а с мягким — до 3,1 м/км. Так как скорость движения по этому шоссе не должна была превышать 72 км/ч, для него установлено значение IRI не более 1,32 м/км. 

Индекс IRI определяли на каждом отрезке дороги длиной 0,16 км); были собраны данные для четырех полос движения. После алмазной шлифовки средний индекс IRI для них составил 0,90; 1,14; 1.01 и 1,12 м/км, а его усредненное значение по всем полосам — 1,04 м/км. 

Только четыре измерения дали результат выше 1,32 м/км, а половина измерений — менее 0,93 м/км. Спустя 4,5 года после начала эксплуа­тации объект находится в хорошем состоянии.

После завершения работ на этом объекте, на котором было продемонстрировано, что алмазная шлифовка подходит для того, чтобы обеспечить гладкость БУК-покрытия, улучшить сцепление, а также снизить шум от шин, с использованием этой технологии были закончены работы еще на трех объектах в Техасе.

В г. Сан-Анджело осенью 2011 года построена дорога Grape Creek road со слоем БУК толщиной 15,2 см, уложенным на осно­вании из извести и цемента толщиной 20,3 см. Объект уложен при помощи уплотняющего бруса Vogele Super 2100. Позже этот объект подвергли алмазной шлифовке по всей поверхности. Перед этим коэффициент IRI на одной из полос был равен 2,9—3,65 м/км (в среднем 3,16 м/км), а на другой 3,02—3,70 м/км (в среднем 3,47 м/км). Пос­ле алмазной шлифовки IRI для первой полосы составлял 0,96—1,36 м/км (в среднем 1,17 м/км), а для второй — 1,13—1,39 м/км (в среднем 1,22 м/км). Поскольку эти дороги подъездные, такие значения IRI вполне удовлетворительны.

Следующим объектом стала дорога Solms road в г. Нью-Браунфелсе; проект выполнен в декабре 2011 года. БУК-покрытие толщиной 22,9 см уложили поверх цементированного слоя толщиной 20,3 см и грунтового основания толщиной 30,5 см, укрепленного известью и цементом. На завершающем этапе строительства дорожное покрытие подверг­ли алмазной шлифовке по всей поверхности. Ежедневно нагрузку на покрытие создают около 1500 тяжеловесных грузовиков, перевозящих цемент, щебень, асфальт, известняк и товарный бетон.

После строительства дорог Grape Creek и Solms в г. Сан-Анджело приняли решение изменить тип дорожного покрытия для планируемой новой дороги Lake View Heroes Drive. Первоначальный проект предусмат­ривал укладку асфальтового покрытия на основание из уплотненного заполнителя, а новый проект — укладку БУК-покрытия толщиной 16,5 см поверх укрепленного цементом грунтового основания толщиной 20,3 см. Благодаря улучшению состава смеси, а также использованию устройства подачи материала Gomaco RTP 500 и улучшенной бетоно-смешивающей установки дорожное покрытие получилось значительно более гладким, чем на объекте Grape Creek. Затем покрытие подвергли алмазной шлифовке.

6. Применение БУК

Из вышеизложенного видно, что сферы применения БУК достаточно широкие; покрытия из БУК используются на объектах многих типов, а также находят новые применения. Далее приведена информация о некоторых новых объектах.

Летом 2013 года Южной католической школе в Олеане (штат Нью-Йорк) потребовалось новое дорожное покрытие для автостоянки. Местный подрядчик предложил школьному совету на выбор обычный бетон и БУК. Из-за необходимости запустить покрытие в эксплуатацию на следующий день после укладки школа выбрала БУК. Покрытие уложили слоем толщиной 12,7 см поверх асфальтового покрытия площадью около 4680 м2 с использованием типового асфальтоукладчика. На покрытии БУК через каждые 3,05 м пропилили компенсационные швы. Несмотря на последовавшую суровую зиму, покрытие площадки находится в хорошем состоянии.

Осенью 2011 года компания Lowe’s Home Improvement решила построить оптовую базу в г. Риме (штат Джорджия). Хотя изначально планировалось использовать асфальтовое покрытие с площадками для погрузки из обыч­ного бетона, представители компании, посетив объекты с покрытиями из БУК, выбрали этот тип покрытия. По их сравнительным оценкам, применение БУК позволяло сэкономить около US$ 3,5 млн. Согласно проекту, покрытие из БУК толщиной 17,8 см уложили на «подушку» из заполнителя толщиной 15,2 см. Предполагалась нагрузка, создаваемая приблизительно 400 грузовиками в день. Покрытие шириной 91,4 м уложили с использованием тяжелого асфальтоукладчика производительностью около 114—130 м3/ч. Работы на объекте площадью около 280 м2 закончили в течение 2 месяцев и 11 дней.

7. Выводы

Использование БУК в США возрастает, постепенно распространяясь на различные виды объектов. С 2012 года укладывалось более 1,6 млн м2 покрытий из БУК ежегодно. Раньше такой показатель был достигнут лишь в 2004 году. Развивается также технология производства БУК. Недавние достижения связаны с разработкой рецептур бетонных смесей — это применение добавок для регулирования потерь влаги и использование крупного заполнителя с меньшим размером кусков для улучшения внешнего вида покрытия. Другие достижения касаются использования алмазной шлифовки для улучшения гладкости поверхности покрытия, увеличения сцепления и снижения шума. В настоящее время БУК используется и в качестве защитного поверх­ностного слоя, сцепленного с асфальтовым покрытием.



ЛИТЕРАТУРА

1. Pittman D., Anderton G. The use of roller-compacted concrete pavements in the United States // MAIREPAV 6, Torino, Italy, 2009.

2. Pittman D., Anderton G. Characteristics of roller-compacted concrete pavements in the United States // MAIREPAV 7, Auckland, New Zealand, 2012.

3. ASTM D 1557 Standard Test Method for Laboratory Compaction Characteristics of Soil Using Modified Effort. 2002.

4. ASTM C 1435 Standard Practice for Molding Roller-Compacted Concrete in Cylinder Molds Using a Vibrating Hammer. 2006

5. ASTM C 1170 Standard Test Method for Determining Consistency and Density of Roller-Compacted Concrete Using a Vibrating Table. 1998.

6. International Grinding and Grooving Association. Roller compacted concrete grinding in Aiken, SC // CPR — Rebuilt to Last, 2009.



Автор: С. Золлингер

Поделиться:  
Заказать этот номер журнала «Цемент и его применение» или подписаться с любого месяца можно по ссылке
Использование опубликованных на сайте новостных материалов допускается только с упоминанием источника (журнал «Цемент и его применение») и активной гиперссылкой на цитируемый материал.