Повышение степени переработки CO2 из отходящих газов цементных печей

РЕФЕРАТ. Эмиссия СО2 — одна из самых серьезных экологических проблем цементной промышленности. Принимались и принимаются различные меры по сокращению выбросов углекислого газа, но несмотря на это, отрасли, видимо, не удастся к 2050 году снизить их вдвое, как планировалось, если не задействовать технологии улавливания, хранения и утилизации СО2 (Carbon Capture and Storage/Use, CCS/CCU). Технологии улавливания и хранения СО2 (CCS) в их нынешнем виде слишком капиталоемки и обременительны для цементной промышленности. По данной причине изучаются возможности повысить добавленную стоимость уловленного СО2, сделав процесс рентабельным. С целью обеспечить это разрабатываются технологии производства новых цементов и строительных материалов с использованием уловленного СО2. Другая стратегия заключается в том, чтобы достичь экономической эффективности улавливания и утилизации СО2 путем производства на его основе топлива и химической продукции. В данной статье обсуждается лишь несколько находящихся в разработке потенциальных технологий в этой области.

Ключевые слова: выбросы СО2, улавливание, хранение, утилизация.

Keywords: СО2 emission, capture, storage, use.

Введение

По оценкам Международного энергетического агентства (International Energy Agency, IEA), на производственный сектор в целом приходится треть всего мирового потреб­ления энергии и почти 40 % мировых выбросов CO2. Основная часть этих выбросов связана с крупными отраслями производства первичных продуктов, такими как черная металлургия, химическая, нефтехимическая, цементная, целлюлозно-бумажная и алюминиевая промышленность. Решение проблемы изменения климата связано с необходимостью изменений способов использования энергии и существенного сокращения выбросов CO2 в производственном секторе (см. таблицу) [1]. Межправительственная группа экспертов по изменению климата (The Intergovernmental Panel on Climate Change, IPCC) указала, что к 2050 году глобальную эмиссию CO2 необходимо сократить не менее чем на 50 % по сравнению с уровнем 2000 года, чтобы ограничить повышение средней мировой температуры пределами 2,0—2,4 °C.


По данным таблицы, цементная промышленность ответственна за наибольшую долю потребления энергии и выбросов CO2. Очевидно, это обусловлено двумя причинами: 1) масштабами отрасли, которая ежегодно производит более 4,5 млрд т цемента; 2) особенностями современного производственного процесса. В ходе производства цемента выделяется не менее 535 кг CO2 на 1 т клинкера при декарбонизации известняка и около 330 кг CO2 на 1 т клинкера при сжигании топлива, что в сумме дает 835 кг CO2 на 1 т клинкера. Соответствующий показатель для цемента зависит от количества клинкера, используемого при производстве 1 т цемента, и применяемой технологии измельчения. В связи с этим были признаны ключевыми следующие способы снижения уровня выбросов CO2:

• минимизация содержания клинкера в цементе,

• более широкое использование альтернативных видов топлива,

• повышение энергоэффективности работы оборудования,

• выработка электроэнергии путем утилизации тепла отходящих газов,

• рост использование энергии из возобновляемых источников.

Однако согласно современному прогнозу, даже при использовании всех вышеперечис­ленных подходов невозможно будет достичь поставленную цель — ​сократить выбросы CO2 на 1 т цемента на 50 % к 2050 году, если не принять меры по улавливанию и хранению СО2 (Carbon Capture and Storage, CCS). В то же время признается, что финансовые последствия реализации таких мер в настоящее время весьма неблагоприятны для цементной промышленности, поэтому такой путь не будет эффективным в ближайшей перспективе. При этих обстоятельствах экономическая целесообразность улавливания СО2 будет зависеть не только от цены на СО2, но и от повышения его добавленной стоимости. Таким образом, стратегия повышения данного показателя усиливает акцент на улавливание и утилизацию СО2 (Carbon Capture and Use, CCU) взамен CCS. Продукты CCU могут образовать линейку новых малоэнергоемких цементов с низкой эмиссией СО2, которые, очевидно, будут отличаться от портландцементов по составу и производиться с использованием нетрадиционных процессов. Еще одним новым направлением может стать улавливание CO2 с последующей утилизацией в качестве топлива, имеющего повышенную добавленную стоимость. В данной статье представлен краткий обзор этих инновационных технологий.

Технологии CCS

Выделение чистого CO2 из смеси газо­образных продуктов сжигания топлива обычно называют улавливанием СО2. В целом технология CCS включает в себя сжатие уловленного и очищенного CO2, его транспортировку к подходящему месту хранения и закачку в подземную полость в целях изоляции. Как правило, геологически места хранения CO2 представляют собой заброшенные нефтяные и газовые месторождения, глубокие соленосные формации или нерентабельные для разработки угольные пласты. Используя известные технологии CCS, можно улавливать 85—95 % образующегося CO2, но фактически выбросы сокращаются примерно на 72—90 % из-за потребления энергии при реализации этих технологий [2]. Газ эффективно транс­портируется под давлением более 7,4 МПа и при температуре выше 31 °C, т. е. в сверхкритическом состоянии. В мире существует всего несколько примеров крупных проектов CCS в промышленном секторе, но они связаны с нефте- и газодобычей, а не с производством. Проекты CCS были с успехом реа­лизованы в Вейберне (Канада), Слейпнере и Снохвите (Норвегия) и Салахе (Алжир) [3]. Применение технологии CCS в производстве цемента рассматривается как очень сложная задача, особенно в Европе. Концентрация CO2 в отходящих печных газах высока (порядка 25 % мол.), что делает цель весьма заманчивой, но ожидаемые затраты на CCS непомерно велики. Необходим способ, который сделал бы этот подход реализуемым.

С точки зрения технико-экономической целесообразности были рассмотрены следующие четыре технологии улавливания СО2, находящиеся на различных стадиях разработки:

1) удаление углерода из топлива до сжигания,

2) улавливание СО2 из продуктов горения,

3) сжигание топлива в кислороде,

4) Calix-процесс прямого разделения.

Конечная цель всех этих процессов — ​получить поток чистого CO2 для его улавливания.

При реализации первого способа топливо реагирует с кислородом и водяным паром с образованием смеси CO2 и H2. Углекислый газ отделяется и улавливается, а водород используется в качестве топлива. Технологии удаления углерода до сжигания топлива не выгодны в производстве цемента, так как основным источником выбросов CO2 является сырье, а не сжигаемое топливо. Кроме того, использование взрывоопасного водорода как источника тепла при обжиге клинкера связано с серьезными трудностями. Таким образом, конверсия топлива может дать лишь очень ограниченный выигрыш.

Второй способ, предусматривающий извлечение CO2 из отходящих газов системы обжига при помощи различных технологий сорбции—десорбции, считается более подходящим для использования при производ­стве клинкера. В этом варианте не требуется вносить никаких изменений в существующие технологию и оборудование. Дополнительно устанавливаются скруббер, регенератор, компрессор, высокоэффективные системы десульфуризации и восстановления оксидов азота, а также бойлер, производящий пар для регенератора.

При улавливании СО2 с применением третьего способа (рис. 1) топливо сжигается не в воздухе, а в кислороде, и отходящие газы состоят в основном из CO2 (порядка 80 %) и водяного пара. Их охлаждают для конденсации водяного пара, в результате чего остается поток практически чистого CO2. В технологии улавливания со сжиганием топлива в кис­лороде необходима установка разделения компонентов воздуха (air separation unit, ASU) для производства кислорода. Если в качестве горючей среды используется чис­тый кислород, температура в зоне горения, очевидно, поднимется до недопустимого уровня. Нужно регулировать температурный режим, возвращая часть отработанного газа обратно в зону горения. Особенности теплообмена, массопереноса и химических превращений в этом случае еще предстоит изучить и понять. Данный способ находится в стадии разработки; представляется, что он имеет большие перспективы для цементной промышленности. Хорошим примером является демонстрационный проект CCS/CCU, реализуемый Европейской академией исследований цемента (European Cement Research Academy, ECRA) на двух площадках в Италии и Австрии. Спонсоры — ​цементные компании — ​планируют инвестировать в проект EUR 25 млн [4].


Рис. 1. Схема сжигания топлива в кислородной среде

Еще одна инновационная разработка, принадлежащая австралийской компании Calix, заключается в декарбонизации известняка или сырьевой муки без непосредственного контакта с продуктами горения топлива. Для этого предложен специально спроектированный реактор-декарбонизатор (рис. 2). Поскольку продукты горения не смешиваются с CO2, образующимся при декарбонизации известняка, дополнительные материа­лы или процессы для разделения газов не требуются. Европейская группа технологий производ­ства извести и цемента с низкими выбросами CO2 (Low Emissions Intensity Lime & Cement, LEILAC) планирует запустить на одном из предприятий в ЕС пилотный проект реализации данной передовой технологии, которая позволит улавливать CO2 на предприятиях отрасли с минимальными затратами средств. Инновация потребует минимальных изменений в традиционной технологии цемента и сведется к замене декарбонизатора. Твердый материал, подаваемый сверху, падает вниз в нагретом реакторе. Выделяющийся при этом углекислый газ поднимается в противотоке с сырьем, подогревая его. Чистый охлажденный CO2 отводится из верхней части реактора [5].


Рис. 2. Упрощенная схема реактора прямого разделения (Direct Separation Reactor, DSR) компании Calix

Чтобы оценить рентабельность новых цементных заводов с низкими выбросами СО2, были сопоставлены экономические последствия внедрения технологий его улавливания со способами улавливания СО2 из продуктов горения и сжигания топлива в кислороде для технологической линии годовой производ­ственной мощностью 1 млн т цемента с пятиступенчатым теплообменником и декарбонизатором на европейском предприятии [6]. С учетом определенных допущений, затраты на снижение выбросов СО2 на 1 т по второму из этих способов оказались меньше на 37 %. Недавно опубликованы результаты еще одного, более обстоятельного, исследования технико-экономических возможностей различных технологий улавливания СО2, таких как абсорбция моноэтаноламином, сжигание топлива в кислороде, абсорбция водным раствором аммиака (Chilled Ammonia Capture, CAP), сжижение СО2 при помощи мембранной системы и декарбонизация час­ти CaCO3 в отдельном контуре («байпасирование кальция», Calcium Looping, CaL) при их внедрении в ходе модернизации существующих линий (рис. 3) [7]. Данное исследование подтвердило экономические преимущества улавливания СО2 способом сжигания топлива в кислороде по сравнению с другими технологиями. С учетом сделанных в этом исследовании допущений, при использовании упомянутых технологий затраты на производство клинкера повышались на 49—92 % по сравнению с базовым случаем (при отсутствии улавливания CO2). Стоимость 1 т уловленного CO2 варьировалась от 42 до 84 EUR, причем самой низкой она оказалась для способа сжигания в кис­лороде, самой высокой — ​для мембранной технологии.


Рис. 3. Упрощенные схемы технологий улавливания СО2, сравниваемых в исследовании [7]: поглощение моноэтаноламином (а); сжигание в кислороде (б); абсорбция водным раствором аммиака (в); мембранное сжижение (г); декарбонизация части CaCO3 в отдельном контуре за пределами основной технологической цепочки производства клинкера (д); байпасирование части сырьевой муки в системе, встроенной в основную технологическую цепочку производства клинкера (е). WHR — ​установка утилизации тепла отходящих газов (Waste Heat Recovery) с выработкой электроэнергии по органическому циклу Ренкина (б) или паровому циклу (д, е) 

Европейская цементная промышленность, по-видимому, заняла лидирующие позиции в снижении выбросов СО2. За последние 25 лет выбросы CO2 на 1 т выпущенного цемента в Европе снизились на 21 %. Разработана весьма амбициозная «дорожная карта» дальнейшего снижения выбросов СО2 (на 80 % к 2050 году), которая станет осуществимой, если технологии хранения и утилизации улавливае­мого СО2 окажутся реализуемыми и рентабельными и будут использоваться в дополнение к существующим способам [4].

Утилизация углекислого СО2 посредством культивирования водорослей

Помимо использования биотоплива в цементных печах в последние несколько лет был разработан еще один подход. В ближайшем будущем представляется возможным использовать отходящие печные газы для выращивания водорослей в биореакторах. Водоросли — ​это одноклеточные организмы, которые, подобно растениям, могут использовать фотосинтез для роста в присутствии солнечного света, воды и CO2. По сравнению с обычными биотопливными культурами они имеют ряд преимуществ, наиболее значительными из которых являются высокая продуктивность на единицу площади (в 2—5 раз выше, чем у обычных культур) и возможность собирать водоросли непрерывно. Подача отходящих печных газов в водорослевый биореактор приведет к снижению выбросов CO2 и NOx при одновременной выработке ценной биомассы. В энергетической отрасли уже достигнуты некоторые успехи при апробации этого подхода. Компания Arizona Public Service (США) установила биореактор водорослей на своей электростанции Redhawk мощностью 1,04 МВт и смогла производить биомассу подходящего качества для переработки в биотопливо, одновременно снизив выбросы парниковых газов в светлое время суток примерно на 80 % [8].

Из полученной биомассы можно выделить ингредиенты, представляющие интерес в качестве пищевых добавок, а также фармацевтических препаратов. После извлечения ценных компонентов оставшуюся биомассу можно использовать в качестве топлива для печей или в производстве биоэтанола.

Группа французских ученых провела лабораторное исследование микроводорослей, в котором чистый CO2 использовался в среде с полностью контролируемыми характеристиками (температурой, параметрами освещенности, стерильностью, pH и др.). Основываясь на положительных результатах этого исследования, компания Lafarge (в настоящее время LafargeHolcim) в 2009 году апробировала применение фотобиореактора в промышленных масштабах на цементном заводе. Фотобиореактор (рис. 4) состоял из пяти батарей стек­лянных трубок. Среда с микроводорослями циркулировала в каждой батарее в течение примерно 45 мин [9].


Рис. 4. Опытно-промышленный фотобиореактор

Почти в то же время несколько крупных цементных компаний совместно с «водорос­левыми» фирмами провели пилотные испытания «биоулавливания» СО2 при помощи водорослей. Исследования проводились на пяти видах микроводорослей: пресноводных, морских, известковых, кремнистых и микроводорослях с большим количеством липидов. Полунепрерывное культивирование проводилось на площадке цементного завода в фотобиореакторе объемом 5,5 л с использованием отходящих газов после обеспыливания и мок­рой очистки. Позднее на цементном заводе во Франции было проведено длительное испытание без мок­рой очистки газов на мик­роводорослях двух видов (морских и пресноводных). Оба вида выращивались раздельно в течение 5 месяцев в трубчатом фотобиореак­торе объемом 1 м3. Реактор был установлен у основания дымовой трубы, в теплице, защищающей его от атмосферных воздействий. Он состоял из двух основных частей: трубчатой ​​части, которая позволяла среде с микроводорослями циркулировать через обменный резервуар, где она смешивалась с промышленными газами, и резервуара для извлечения этой среды. Экс­перименты в промышленном масштабе подтвердили следующее:

• необходимо предварительно удалять из га­зов пыль, чтобы предотвратить ее накоп­ление в реакторе;

• отходящие газы не вредят микроводорос­лям;

• темпы роста водорослей при воздей­ствии отходящих газов составляли 0,22 г/ (л · сут) для морских видов и 0,24 г/(л · сут) для прес­новодных видов, что сопоставимо с темпами их роста при воздействии чис­того CO2;

• качество биомассы может варьироваться в зависимости от источника известняка и вида топлива;

• по оценкам, при потреблении 1,8 т СО2 можно производить 1,0 т биомассы;

• переработка биомассы в биометан посредством анаэробного разложения также стала важным звеном в доказательстве рентабельности процесса.

Таким образом, можно выращивать мик­роводоросли, используя отработанные газы цементных заводов. Однако реализуемость этой технологии должна быть исследована на всех стадиях — ​от производства микроводорослей до использования биометана в печах. Имеющиеся экспериментальные данные показывают, что с практической точки зрения пока не все готово к ее коммерциализации. Требуется существенный шаг вперед в развитии технологии, который позволил бы снизить энергию, необходимую для выращивания и последующей переработки водо­рослей.

Производство биоводорода из водорослей

Отметим, что водоросли могут использоваться в производстве водорода — ​возобновляемого и экологически чистого топлива будущего. Электролиз воды и термокаталитическое преобразование богатых водородом компонентов требуют больших затрат энергии. Поэтому совершенно естественно, что вариант производства биоводорода начали рассматривать как вполне перспективный. Возможны следующие варианты биологического производства водорода [10]:

• прямой биофотолиз (зеленые водоросли),

• непрямой биофотолиз (сине-зеленые водоросли),

• фотоферментация (пурпурные несернис­тые бактерии),

• темновая ферментация (анаэробные бактерии).

Исследования ведутся на лабораторном уровне; при этом моделью для производства водорода служит организм Chlamydomonas reinhardtii. Необходимы дополнительные исследования, чтобы найти оптимальные усло­вия для культуры, выращиваемой в фотобиореакторе, а также применение методов генной инженерии, чтобы повысить объем производства водорода водорослями в ходе их жизненного цикла.

Технологические возможности преобразования CO2 в топливо

Хорошо известно, что СО2 обладает низкой химической активностью, но можно повысить его химическую активность, изменяя температуру и давление или используя катализаторы [11]. Реакции можно в целом классифицировать следующим образом:

• изготовление синтетического топлива как источника энергии,

• гидрогенизация,

• образование синтез-газа,

• обработка синтез-газа с помощью процесса Фишера—Тропша (F—T).

Процесс F—T — хорошо известный и изучен­ный способ, применяемый в промышленности для производства химикатов и синтетического топлива из синтез-газа (CO + H2) [12]. Как предполагается, каталитическое восстановление CO2 до CO с помощью процесса F—T в сочетании с последующим производством синтетического топ­лива и промышленных химикатов позволит сократить эмиссию CO2 на 40 % [13]. Однако отметим, что существуют проблемы при разработке не только условий процесса F—T, но и новых эффективных и селективных катализаторов. Некоторые исследователи полагают, что фермент карбоангидраза является наиболее эффективным катализатором в реакциях CO2 при участии воды, хотя, как показано далее, металлические катализаторы исследуются более активно.

Электрохимическое восстановление CO2 до CO

Электрохимическое восстановление CO2 с использованием металлических катализаторов имеет большие перспективы [14]. Золото и серебро представляют особый интерес, так как оба металла демонстрируют чрезвычайно хорошую селективность в отношении СО при умеренных перенапряжениях по сравнению с другими металлическими катализаторами. Однако золото не подходит для крупномасштабного применения из-за высокой стоимости и ограниченной доступности, поэтому больше внимания уделяется серебряным катализаторам. Отметим, что их конверсионная эффективность варьируется в зависимости от особенностей микроструктуры (рис. 5).


Рис. 5. Зависимость эффективности серебряного катализатора от типа его микроструктуры при восстановлении CO2 до CO. 

jCO — параметр, характеризующий степень превращения CO2 в CO

Серебро в целом является многообещаю­щим катализатором, поскольку оно может восстанавливать СО2 до СО с хорошей селективностью (около 81 %), и ожидается, что оно будет более стабильным в жестких условиях эксплуатации по сравнению с другими катализаторами. Исследования этих катализаторов продолжаются и становятся более масштабными. Заметным достижением стала разработка нано-пористого серебряного катализатора (рис. 6), который способен эффективно и селективно восстанавливать СО2 до СО электрохимическим способом.


Рис. 6. Нано-пористый серебряный катализатор

Пористая структура создает чрезвычайно большую площадь поверхности для каталитической реакции (примерно в 150 раз больше, чем у поликристаллического серебра). Кроме того, на искривленной внутренней поверхнос­ти образуется множество высокоактивных ступенчатых участков для конверсии CO2 (активность на которых по крайней мере в 20 раз выше, чем в случае поликристаллического серебра). Таким образом, нано-пористый серебряный катализатор обладает исключительной активностью, которая на три порядка выше, чем активность поликристаллического катализатора при умеренном перенапряжении (менее 500 мВ). Еще важнее, что такая активность электровосстановления СО2 до СО была достигнута при фарадеевском к. п. д., равном 92 % (рис. 7) [14]. Поскольку концепция селективного и эффективного каталитического восстановления CO2 до CO и возможность реализовать его уже доказаны, теперь исследуются долгосрочные характеристики нано-пористого катализатора в непрерывном процессе с использованием проточного реактора. Также необходимо исследовать механическую прочность катализатора, прежде чем технология будет внедрена в практику.


Рис. 7. Связь фарадеевского к. п. д. (1) и плотности тока (2) с перенапряжением при восстановлении CO2 до CO с использованием нано-пористого серебряного катализатора

Переработка CO2 для изготовления вяжущих материалов с низким «углеродным следом»

Задолго до изучения возможностей использования CO2 в качестве сырья для производства топлива или химикатов исследователи цемента сосредоточились на получении с использованием CO2, уловленного из дымовых газов, вяжущих материалов с низким «углеродным следом». Обзор наиболее важных научно-исследовательских проектов в этой области представлен в работе [15]. Эти проекты, находящиеся на разных стадиях разработки, перспективны, однако пока коммерциализация их результатов преждевременна. Общая информация о них приведена на рис. 8.


Рис. 8. Отличительные особенности некоторых потенциальных вяжущих систем с низкой эмиссией СО2, производство которых предусматривает использование уловленного CO2.

Может ли какой-либо из этих новых вяжущих материалов составить конкуренцию порт­ландцементу? Пока нет. Однако из имею­щихся данных следует, что в течение следующих 5—10 лет некоторые из них вполне могут найти применение в специальных областях. Это может привести в некоторых ситуациях к замене портландцемента другими вяжущими и, как следствие, — ​к сокращению выбросов углекислого газа.

Заключение

Чтобы снизить интенсивность выбросов CO2 примерно на 50 % в течение следующих трех десятилетий, цементная промышленность должна активно развивать и внедрять новые технологии, наряду с применением и продвижением уже известных (повышения эффективности использования топлива, использования биогенного топлива и замещения клинкера). Поскольку при помощи одних только этих известных способов не удастся обеспечить достижение намеченных целей, некоторые из крупных международных производителей цемента работают над новым составом клинкера с меньшим количеством известняка в сырьевой смеси, требующим меньших тепловых затрат, а также над новыми вяжущими материалами, преимущественно непортландцементного типа, твердеющими при участии CO2. В настоящее время представляется, что даже после реализации всех этих направлений потребуется дополнительно сокращать выбросы CO2 посредством CCS/CCU. Поэтому улавливание СО2 занимает очень важное место в области исследований. Поскольку технологии улавливания СО2 из продуктов горения наиболее перспективны в производстве клинкера, помимо абсорбции-десорбции активно исследуются различные другие способы.

Кроме того, отметим две инновационные технологии, разрабатываемые для цементных заводов: сжигание топлива в чистом кислороде и прямая декарбонизация известняка, без смешивания с CO2, образующимся при сжигания топлива. Для развития первой из них в Европе реализуется демонстрационный проект, координируемый ECRA. LEILAC планирует запустить пилотный проект в целях развития второй технологии, суть которой — ​отсутствие прямого контакта известняка или сырьевой муки с продуктами горения топлива.

Технологии утилизации предназначены для преобразования улавливаемого очищенного CO2 в другую, пригодную для использования форму. Среди различных апробированных технологий утилизации важным шагом в энергосбережении считается производство синтетического топлива. Достаточно хорошо исследовано производство биотоплива из водорослей, культивируемых при помощи CO2. Несмотря на принципиальную возможность их выращивания при воздействии отходящих печных газов, данный способ производства биометана или биоводорода нуждается в дальнейшем интенсивном развитии, чтобы сокращение эмиссии CO2 требовало как можно меньше экономических издержек. Другой перспективный путь — ​электрохимическое восстановление CO2 до CO с использованием металлических катализаторов. Недавняя разработка нано-пористого серебряного катализатора с селективностью 92 % — ​это шаг к коммерческому успеху. Еще одна новая разработка, которая также заслуживает внимания, основана на связывании углерода в составе органических соединений. В целом же ни одна технология сама по себе не решит огромную проблему сокращения выбросов CO2 в цементной промышленности. Необходимы комбинация подходящих технологий и согласованный подход к действиям.



ЛИТЕРАТУРА

1. International Energy Agency. Energy Technology Perspectives. Paris, 2010 [Электронный ресурс]. URL: http://www.iea.org/publication/etp2010.pdf (дата обращения 31.03.2019).

2. Viebahn P., Nitsch J., Fischedick M., Esken A., et al. Comparison of carbon capture and storage and renewable energy technologies regarding structural, economic and ecological aspects in Germany // Intern. J. of Greenhouse Gas Control. 2007. Vol. 1, N 1. P. 121—134.

3. Bal M. Carbon capture and storage: mapping out the road ahead // Intern. Cement Rev. 2009  December. P. 42—45.

4. Rennie D. Capturing cement’s carbon // World Cement. September 2018. P. 27—29.

5. Coppenholle K. The EU debate // World Cement. 2018. September. P. 14—18.

6. Barker D. J., Turner S. A., Naper-Moore P.A., Clark M., et al. CO2 capture in the cement industry // Energia Procedia. 2009. N 1. P. 87—94 [Электронный ресурс]. URL: www.sciencedirect.com (дата обращения 20.03.2019).

7. Gardersdotter S. O., de Lena E., Romano M., Roussanaly S., et al. Comparison of technologies for CO2 capture from cement production — ​P. 2: cost analysis // Energies 2019 [Электронный ресурс]. URL: www.mdpi.com/journal/energies (дата обращения 22.03.2019).

8. Fenwick S. Biofuels — ​a perspective // Intern. Cement Rev. 2007. July. P. 91—94.

9. Ferey F., Walenta G. From flue gas to green growth. Intern. Cement Rev. 2012. April. P. 75—80.

10. Banerjee C., Shukla P., et al. Biohydrogen production from algae: an overview // Everyman’s Sci. 2014. Vol. 49, N 2. P. 114—117.

11. Goel M. CO2 sequestration and earth processes // Everyman’s Sci. 2012. Vol. 47, N 5. P. 289—295.

12. Zhang Y. Q., Jacobs G., et al. CO and CO2 hydrogenation study on supported cobalt Fischer-Tropsch catalysts // Catalysts Today. 2002. Vol. 71. P. 411—418.

13. US energy Information Administration, Annual energy outlook, 2009. [Электронный ресурс]. URL: https://www.eia.gov/outlooks/archive/aeo09/index.html (дата обращения 20.03.2019).

14. Qi Lu, Rosen J., et al. A selective and efficient electrocatalyst for carbon dioxide reduction // Nature Communications. 2014. January. P. 1—6.

15. Chatterjee A. K. Cement Production Process: Principles and Practice. Chapter 10: Trends of research and development in cement manufacture and application. USA: CRC Press, 2018.




Автор: А.К. Чаттерджи

Поделиться:  
Заказать этот номер журнала «Цемент и его применение» или подписаться с любого месяца можно по ссылке
Использование опубликованных на сайте новостных материалов допускается только с упоминанием источника (журнал «Цемент и его применение») и активной гиперссылкой на цитируемый материал.