Свойства и прочность низкоэмиссионных цементов и бетонов

РЕФЕРАТ. Разработаны рецептуры обычных, морозоустойчивых, высокопрочных, самоуплотняющихся и массивных бетонов на основе многокомпонентных цементов, содержащих кремнеземистую золу-унос и измельченный гранулированный доменный шлак, а также шлаковых цементов CEM III/A и CEM III/B. Свойства полученных бетонов позволяют применять их в строительстве объектов различного назначения, сокращая при этом выбросы CO₂ в атмосферу во всей производственной цепочке благодаря меньшему содержанию клинкера, чем в бетонах с другими цементами. Показано, что разработанные бетонные смеси с низким водоцементным соотношением сохраняют подвижность и удобоукладываемость не менее 90 мин, чем обеспечивается возможность надлежащего проведения строительных работ.

Ключевые слова: высокопрочный бетон, самоуплотняющийся бетон, морозоустойчивый бетон, выбросы CO₂, удобоукладываемость, цемент, зола-унос, доменный шлак.

Keywords: High Performance Concrete, Self-Compacting Concrete, freeze-thaw stable concrete, CO₂ emission, workability, cement, fly ash, blast furnace slag.

1. Введение

Широкое использование бетона в строительстве обусловлено его многочисленными преимуществами, к которым можно отнести длительное сохранение удобоукладываемос­ти бетонной смеси, высокую прочность на сжатие, хорошую совместимость с арматурной сталью (ее пассивацию), долговечность в условиях эксплуатации, легкость формирования строительных объектов и конструкций с нужными техническими и эстетическими характеристиками, повсеместную доступность компонентов и конкурентоспособную цену по сравнению c ценами на альтернативные материалы [1]. Свойства бетона в решающей мере зависят от свойств цемента, производство которого связано с выбросами CO₂ и использованием невозобновляемых природных ресурсов [2]. При производстве 1 т портланд­цементного клинкера в атмосферу выбрасывается 800—900 кг CO₂. Эмиссия последнего главным образом  обусловлена сжиганием топ­лива и термическим разложением карбоната кальция — ​основного компонента сырья для производства клинкера. Поэтому принимаются многочис­ленные технологические меры для сокращения выбросов парниковых газов. Одна из наиболее важных мер — ​широкое использование в строительной практике многокомпонентных цементов CEM II—СEM V, соответствующих стандарту EN197—1 [3, 4]. Помимо портландцементного клинкера главными компонентами этих цементов являются измельченный гранулированный доменный шлак и кремнеземистая зола-унос. Как показы­вают результаты многочисленных исследований [5—8], введение этих минеральных добавок позволяет получать полноценный цемент. Это обусловлено эффектом синергии между его основными компонентами (рис. 1) [6]. В настоящее время в Европейском комитете по стандартизации (CEN TC51 WG 6) ведутся работы над расширением числа типов и разновидностей цемента общего пользования, определенных в стандарте EN197—1 [3]. Цель изменений — ​увеличить возможности использования неклинкерных компонентов в составе цемента. Состав новых видов последнего указан в табл. 1 [9, 10].

Рис. 1. Прочность на сжатие бетона на основе цементов с различными массовыми долями кремнеземистой золы-уноса, % (а — ​0, б — ​10, в — ​20) и измельченного гранулированного доменного шлака [6]

В данной статье приведены свойства многокомпонентных цементов, содержащих золу-унос и измельченный гранулированный доменный шлак, и показаны возможности их применения в строительстве. Особое внимание уделяется долговечности таких цементов в условиях неблагоприятных воздействий окружающей среды, определяемых классом экспозиции в соответствии со стандартом EN206:2016 [11]. В качестве образцов сравнения были использованы шлаковые цементы CEM III/A и CEM III/B. 

2. Свойства шлаковых цементов CEM III и многокомпонентных цементов со шлаком и кремнеземистой золой (S, V)

Использованные в исследованиях цементы (табл. 2) были изготовлены в промышленном масштабе. В табл. 3 приведены физические свойства этих цементов и их основных компонентов.

На рис. 2 приведены данные о количе­стве тепла, выделяющегося в ходе гидратации исследуемых цементов. Теплота гидратации определялась полуадиабатическим методом согласно EN196—9 [12]. Больше всего ее выделилось при гидратации многокомпонентного цемента C1 (с 53 % клинкера), а меньше всего — ​при гидратации C4 (с 32 % клинкера). Согласно стандарту EN197—1 [3], исследованные цементы можно классифицировать как вяжущие с низкой теплотой гидратации (Low Heat, LH), что указывает на их применимость для изготовлении массивных бетонных конструкций и при работах в условиях повышенных температур (в летний период).

Рис. 2. Количество тепла, выделяющегося при гидратации цементов C1—C4, производимых с низкими выбросами CO₂

Данные о прочности на сжатие стандарт­ных растворов, определенной в соответствии со стандартом EN196—1 [13] (рис. 3), позволяют отнести цементы C1—C4 к классу по прочности 42,5 N [3]. Ее значения в возрасте 90 сут близки к 70 МПа или превышают это значение (исключение — ​шлаковый цемент C3, прочность которого составила 66,6 МПа).

Рис. 3. Прочность на сжатие стандартных растворов на основе цементов C1—C4 (В/Ц = 0,5)

Сравнение данных рис. 3 и 4 показывает, что при снижении водоцементного соотно­шения (В/Ц) с 0,5 до 0,4 и 0,3 значительно возрос­ла прочность образцов на сжатие, наи­более существенно — в возрасте 2 и 7 сут. Подчеркнем, что при уменьшении В/Ц проч­ность шлаковых цементов CEM III (составов C3 и C4) выросла гораздо больше, чем шлакозольных (C1 и C2).

Рис. 4. Прочность на сжатие растворов на основе цементов C1—C4 при В/Ц = 0,4 (а) и 0,3 (б)

На динамику развития прочности на сжатие цементов также влияет температура. Данные о прочности на сжатие стандартных растворов, твердевших при пониженной (8 °C) и повышенной температуре (38 °C), в возрасте 2 и 7 сут, представлены на рис. 5.

\

Рис. 5. Прочность на сжатие стандартных растворов, твердевших при различных температурах, в возрасте 2 (а) и 7 сут (б)

Повышение температуры твердения с 20 до 38 °C привело к увеличению прочнос­ти на сжатие растворов в возрасте 2 и 7 сут почти на 100 и 50 % соответственно. При снижении температуры твердения с 20 до 8 °C их прочность в возрасте 2 сут уменьшилась более чем в 2 раза (для многокомпонентного цемента C2 — ​более чем в 3 раза). После 7 сут твердения различия прочности уменьшились. И снижение В/Ц, и повышение температуры, при которой твердеет бетон, являются технологическими приемами, позволяющими достичь более высокой ранней прочности при использовании цементов с низким содержа­нием портландцементного клинкера.

3. Свойства бетонов на основе цементов, характеризующихся низкой эмиссией CO₂

Чтобы проверить возможность применения в строительстве цементов, характеризующихся низкой эмиссией CO₂, были разработаны виды бетона разного назначения:

⋅ самоуплотняющийся бетон (Self-Com­pacting Concrete, SCC) — ​на основе цементов C1, C2 и C3;

⋅ бетон, устойчивый к коррозии, вызванной карбонизацией (имеющий класс среды эксплуатации XC4) — ​на основе цементов C1, C2 и C3;

⋅ морозоустойчивый бетон (XF3 и XF4) — ​на основе цементов C1, C2 и C3;

⋅ высокопрочный бетон (High Performance Concrete, HPC) — ​на основе цементов C1 и C2;

⋅ бетон для изготовления крупногабаритных конструкций (массивный бетон) — ​на основе цемента С4.

Были проведены испытания бетонов, поз­воляющие определить их соответствие требованиям к отдельным классам экспозиции, содержащимся в стандарте EN206:2016 [14]. Характеристики бетона, от которых зависит прочность (глубину проникновения воды под давлением [15], морозостойкость [14], глубину карбонизации [16]), оценивали в возрасте 28 и 90 сут. Составы спроектированных бетонных смесей приведены в табл. 4.

3.1. Самоуплотняющийся бетон (SCC)

Специальные свойства бетонной смеси SCC позволяют ей плотно и равномерно заполнять формы без сегрегации компонентов. При этом отсутствует необходимость применять для уплотнения вибрацию (т. е. устра­няются неблагоприятное действие последней и шум), минимизируется влияние человеческого фактора на качество уплотнения бетона, а также снижаются трудоемкость и энергозатраты бетонных работ. Самоуплотняющаяся бетонная смесь должна иметь определенные реологические свойства, т. е. текучесть и стабильность, а также способность проходить через арматуру без потери однородности. Самоуплотнение заключается в удалении из смеси под дей­ствием статического давления пузырьков воздуха, случайно захваченных при производстве и транспортировке. SCC находит сейчас широкое применение при изготовлении и элементов сборных конструкций, и монолитных изделий со сложной системой армирования [17, 18].

Были определены следующие свойства смеси SCC:

⋅ консистенция — ​методом оседания конуса в соответствии с EN12350—8:2012 [19];

⋅ текучесть — ​методом вытекания из воронки (V-funnel) по EN12350—9:2012 [20];

⋅ удобоукладываемость — ​методом L-box по EN12350—10:2012 [21].

Результаты испытаний смесей SCC представлены в табл. 5. Видимых признаков сегре­гации их компонентов не было (рис. 6). Классы консистенции, вязкости и текучести соответствовали требованиям для самоуплотняющихся бетонных смесей.

Рис. 6. Бетонная смесь SCC—C1

Результаты исследований прочности на сжатие затвердевших SCC представлены на рис. 7.

Рис. 7. Прочность на сжатие затвердевших SCC

Прочность на сжатие SCC, изготовленного на основе цемента С1, в ранние сроки твердения росла быстрее, чем для SCC на основе цементов С2 и С3. Уже в возрас­те 28 сут все бетоны достигли класса по прочности на сжатие C45/55. После 90 сут твердения проч­ность на сжатие бетона на основе цементов С1 и С2 значительно выросла — ​приблизительно до 80 МПа (класс прочности С60/75), в то время как для цемента С3 она увеличилась меньше, лишь превысив 70 МПа (класс прочности С55/67).

3.2. Бетон, устойчивый к коррозии, вызванной карбонизацией

В соответствии со стандартом EN206:2016 [11], классы экспозиции XC1—XC4 опреде­ляют устойчивость бетона к коррозии, обусловленной карбонизацией, т. е. реакцией гид­роксида кальция и других гидратированных фаз с CO₂, содержащимся в атмосферном воздухе. Состав смеси для изготовления бетона класса экспозиции XC4 был разработан на основе польского национального дополнения к стандарту EN206, содержащегося в стандарте PN-B‑06265: 2018—10 [14]. Предельные значения показателей состава и свойств бетона для классов экспозиции XC1—XC4 в соответствии с PN-B‑06265: 2018—10 [14], представлены в табл. 6.

Свойства бетонных смесей представлены в табл. 7. Все их характеристики позволяли присвоить смесям класс консистенции S3 и удовлетворяли соответствующим требованиям стандарта в течение 90 мин. Данные о прочности бетонов приведены на рис. 8.

Рис. 8. Прочность на сжатие бетонов XC4

Спроектированный бетон отвечает требованиям для класса прочности на сжатие C25/30. Именно такой уровень прочности предусмотрен в стандарте для бетонов класса экспозиции XC4. Прочность на сжатие бетонов, полученных из смесей на основе низко­эмиссионных цементов C1—C3 и содержавших последние в количестве 300 кг/ м³, в возрасте 90 сут составляла 50 МПа, что соответствует классу прочности C35/45.

Глубину карбонизации бетонов определяли в возрасте 28 и 90 сут ускоренным методом (в соответствии со стандартом EN12390—12 [16]). Образцы для этих испытаний подготавливали двумя способами: 

1) N — ​выдержка в воде в течение 7 сут и в среде сухого воздуха в течение оставшегося периода твердения (образцы 28N и 90N), 

2) P — ​выдержка в воде в течение всего периода твердения (образцы 28P и 90P). 

После основного периода твердения (28 или 90 сут) образцы хранили в течение 14 сут в среде сухого воздуха, после чего их помещали на 70 сут в камеру карбонизации, в которой содержание CO₂ составляло 4 %, температура — ​20 °C и относительная влажность — ​55 %. Глубину карбонизации измеряли после нанесения фенолфталеинового индикатора на поверхность свежего излома образца (цвет индикатора изменяется на фио­летовый при рН ≥ 8,3) [22]. Данные о глубине карбонизации представлены в табл. 8, вид излома образцов после нанесения индикатора — на рис. 9.

Рис. 9. Глубина карбонизации образцов бетона на основе цемента С1: а — ​28N, б — ​28P, в — ​90N, г — ​90P

В результате испытаний установлено, что глубина карбонизации уменьшается с удлинением сроков выдержки в воде и твердения. Она была наименьшей для образцов, хранившихся в воде в течение 90 сут, и ни в одном из исследованных бетонов не превысила 15 мм.

3.3. Морозоустойчивый бетон

Морозоустойчивым называют бетон, сохраняющий свои качества в ходе циклического замораживания—оттаивания в сочетании с использованием противогололедных средств или без них. Наиболее эффективно повышают устойчивость бетона к циклам замораживания—оттаивания следующие меры [23]: 

⋅ вовлечение воздуха в бетонную смесь, 

⋅ снижение соотношения В/Ц,

⋅ правильный уход за бетоном. 

Согласно EN206:2016 [11], различают четыре класса экспозиции, связанные с агрессивным воздействием мороза. Предельные значения показателей состава и свойств бетона этих классов приведены в табл. 9.

Бетоны были разработан в соответствии с требованиями для классов экспозиции XF3 и XF4. Класс XF3 предполагает, что бетон подвергается воздействию окружающей среды, сильно насыщенной водой, в отсутствие противогололедных реагентов (пример — ​горизонтальные поверхности бетонных изделий, подверженные воздействию дождя и мороза). Класс экспозиции XF4 предпола­гает коррозион­ное воздействие, вызванное цик­лическим замораживанием — ​оттаиванием в присутствии противогололедных солей или морской воды. В составе бетона классов экс­позиции XF3 и XF4 используются в качестве заполнителя гравий и щебень соответственно. Бетоны изготавливаются с использова­нием цементов C1, C2 или C3. Предполагается, что объемная доля воздуха в бетонной смеси составляет 5,0 % (–0,5 %, 1,0 %), ее класс по консистенции — ​S3. Свойства бетонных смесей приведены в табл. 10, данные о проч­ности на сжатие морозоустойчивых бетонов — ​на рис. 10.

Рис. 10. Прочность на сжатие морозоустойчивых бетонов классов экспозиции XF3 (а) и XF4 (б)

Бетоны, при проектировании состава которых предусматривался их класс экспозиции XF3, в возрасте 28 сут достигли прочности на сжатие выше 50 МПа, что соответствует классу прочности на сжатие C35/45. После 90 сут твердения прочность превысила 60 МПа, что позволяет отнести эти бетоны к классу проч­ности на сжатие C45/55.

Морозоустойчивые бетоны, при проектировании состава которых предусматривался класс экспозиции XF4, в возрасте 28 сут имели проч­ность выше 60 МПа. После 90 сут твердения она была близка к 70 МПа, что соответствует классу прочности на сжатие C50/60, а для бетона на основе цемента C2 — ​к 80 МПа (класс прочности на сжатие — ​C60/75). Предполагалось, что разработанные бетоны классов экс­позиции XF3 и XF4 имеют марку по морозостойкости F150. В соответствии с этим образцы бетона подвергали 150 циклам попеременного замораживания (до температуры –18 °C) и оттаивания (путем нагревания до 18 °C) в специальной камере. До и после этого образцы взвешивали, деструктивное воздействие мороза на бетон оценивали визуально и по снижению их массы. Чтобы оценить разрушительное воздействие мороза на микроструктуру бетона, сравнивали прочность на сжатие образцов, подвергавшихся и не подвергавшихся циклическому замораживанию—​оттаиванию (последние твердели в лабораторных условиях). Водопроницаемость бетона определяли, измеряя глубину проникновения воды в образцы под давлением в соответствии с EN12390—8 [15]. Эта характеристика очень сильно влияет на формирование прочности бетонных элементов. Результаты испытаний образцов представлены в табл. 11. При их осмотре не были обнаружены трещины.

Уже в возрасте 28 сут все бетоны XF3 соответствовали марке F150 по морозоустойчи­вос­ти. Бетоны на основе цементов С1 и С3 обладали низкой водопроницаемостью — ​глубина проникновения воды под давлением не достигала 30 мм. После 90 сут твердения этот показатель для всех бетонов уменьшился по сравнению с его значением в возрасте 28 сут (для бетона XF3/C2 — ​более чем вдвое). Бетоны XF4 в возрасте 28 сут достигли предполагаемого уровня морозоустойчивости и имели примерно такую же водопроницаемость, как у морозоустойчивых бетонов XF3. Глубина проникновения воды под давлением в бетон XF4/C2 стала менее 30 мм после 90 сут твердения.

3.4. Высокопрочный бетон (HPC)

Состав HPC базируется на высококаче­ственном цементе. Такой бетон изготавли­вается при низких соотношениях В/Ц (В/В), что достигается благодаря использованию высокоэффективных химических добавок (пластификаторов и суперпластификаторов), минеральных добавок (особенно микрокремнезема), а также соответствующих наполнителей и волокон [24]. Использование HPC позволяет уменьшить размеры строительных элементов, расход арматурной стали и массу конструкции, обеспечивая при этом сохранение несущей способности последней [25, 26].

Смеси HPC были изготовлены с использованием цементов С1 и С2. Их составы приведены в табл. 5, характеристики — ​в табл. 12, данные о прочности бетонов — ​на рис. 11. Соответствие консистенции бетонных смесей классу S3 сохранялось в течение 90 мин (см. табл. 12).

Рис. 11. Прочность на сжатие HPC

Бетон на основе цемента С1 характеризовался более быстрым ростом прочности на сжатие в раннем периоде твердения, чем бетон на основе цемента С2. Уже в возрас­те 7 сут она составила около 70 МПа (класс прочности C50/60). После 90 сут твердения более высокой прочностью на сжатие (примерно 115 МПа, т. е. класс C90/105) характеризовался бетон HPC/C2. Бетоны HPC также были испытаны на морозоустойчивость (соответствие марке F150) по PN-B‑06265 [7] и глубину проникновения воды под давлением по EN12390—8 [16](табл. 13).

Исследованные высокопрочные бетоны, несмотря на отсутствие в их составе аэрацион­ных добавок, после 28 сут твердения соответствовали требованиям морозоустойчивости для марки F150. Это связано с низкой водопроницаемостью бетона в сочетании с высокой прочностью на сжатие (около 100 МПа в возрасте 28 сут). Также можно заметить существенное влияние длительного твердения (в течение 90 сут) на водопроницае­мость бетона.

3.5. Массивный бетон

Массивный бетон используется для изготовления крупногабаритных конструкций, в которых неблагоприятное распределение температуры внутри элемента может привес­ти к появлению в нем термических трещин и к нежелательному тепловому расширению. Это связано с формирова­нием температурного градиента между внут­ренней частью массивного элемента и его внешними поверх­ностями, который зависит кроме прочего от теплоты гидратации цемента. При производстве массивных элементов чрезвычайно важны все его отдельные этапы — ​от разработки  состава бетонной смеси до тепловлажностной обработки [27]. В числе основных мер, позволяющих ограничить рост температуры при твердении бетона, — ​использование цементов LH с низкой теплотой гидратации согласно EN197—1 [3], сокращение содержания цемента в составе бетона и использование заменителей цемента в виде активных добавок для бетона типа II [28]. Сокращение количества цемента приводит к снижению содержания мелких фракций в заполнителе, из-за чего ухудшаются удобоукладываемость и перекачиваемость бетонной смеси. Эффективный способ повышения количества мелких фракций и улучшения удобоукладываемости и перекачиваемости при сохранении низкой теплоты гидратации вяжущего — ​использование кремнеземис­той золы-уноса [29], которое благодаря ее пуццолановой активности приводит к росту прочности на сжатие бетона в длительные сроки твердения [30]. Массивные бетоны были изготовлены с использованием цемента С4, имевшего самую низкую теплоту гид­ратации (см. табл. 4, рис. 2). Они содержали кремнеземистую золу-унос (в соответствии со стандартом EN450—1 [31]) в количестве 30, 33 и 36 % массы цемента. Содержание суперпластификатора и пластификатора в тестируемых бетонных смесях подбиралось таким образом, чтобы осадка конуса через 5 мин после первого контакта воды с цементом составляла 210 ± 20 мм. Свой­ства бетонных смесей представлены в табл. 14, результаты исследования проч­ности на сжатие массивных бетонов — ​на рис. 12.

Рис. 12. Прочность на сжатие массивных бетонов

Массивные бетоны с содержанием портландцементного клинкера в смеси от 67,2 кг/ м³ до 73,6 кг/м³ достигли прочности на сжатие выше 55 МПа (класс прочности C40/50) в возрасте 90 сут. С ростом доли золы-уноса этот показатель увеличивался в период 7—90 сут твердения, что обусловлено пуццолановой активностью золы [30]. Также образцы испытывали на морозо­устойчивость при 100 циклах замораживания—​оттаивания (на соответствие марке F100) и глубину проникновения воды под давле­нием (табл. 15).

С увеличением доли кремнеземистой золы-уноса в составе вяжущего морозоустойчивость бетона снижалась. Бетон с ее долей 36 % в возрасте 28 сут не удовлетворял требованиям стандарта для уровня морозоустойчивости по марке F100, испытания на соответ­ствие которым были выполнены для массивных бетонов после 90 сут твердения.

Ввиду важности теплоты гидратации вяжущего, используемого в бетоне, дополнительно определили теплоту гидратации цемента С4 с 33 % золы-уноса. Полученное цементно-зольное вяжущее характеризовалось  гораздо более низкой теплотой гидратации за 41 ч (120,5 Дж/г) по сравнению с цементом без добавления золы-уноса (табл. 16).

4. Заключение

Исследования показали, что использование многокомпонентного портландского цемента с низким содержанием клинкера, содержащего кремнеземистую золу-унос и измельченный гранулированный доменный шлак, а также шлаковых цементов CEM III/A и CEM III/B, позволяет не только достичь экологического эффекта в виде снижения выбросов CO₂ и рационального использования побочных продуктов промышленности, но и получить бетоны, которые обладают полезными свойствами и могут быть применимы во многих областях строительства.

Использование низкоэмиссионных цементов вместе с доступными в настоящее время химическими добавками (суперпластификаторами и пластификаторами) позволяет при сохранении низкого соотношения В/Ц поддерживать требуемые консистенцию и удобоукладываемость бетонной смеси в течение времени, необходимого для регламентированного выполнения строительных работ.

Исследованные бетоны характеризовались значительным ростом прочности на сжатие, а также снижением водопроницаемости в период 28—90 сут твердения.

Надлежащее вовлечение воздуха в бетонную смесь на основе шлаковых и шлакозольных цементов позволило получить морозо­устойчивый бетон.

Исследованные цементы могут широко использоваться в строительстве, в том числе при производстве обычных, морозоустойчивых, высокопрочных, самоуплотняющихся и массивных бетонов.

ЛИТЕРАТУРА

1. Szruba M. Concrete — a building material more and more universal (translated from Polish) // Nowoczesne budownictwo inżynieryjne. 2017. N 5. S. 54—60.

2. Neville A. M. Properties of concrete. Kraków: Stowarzyszenie Producentów Cementu, 2012.

3. EN197—1:2011 Cement. ​Pt 1: Composition, specifications and conformity criteria for common cements.

4. Chłądzyński S., Garbacik A. Multi-component cements in construction (translated from Polish). Kraków: Stowarzyszenie Producentów Cementu, 2008.

5. Saito A., Sakai K., Suzuki Y., Fukudome K. Placement performance of low-carbon concrete using fly ash and ground granulated blast-furnace slag // Proc. First Intern. Conf. on Concrete Sustainability. 2013. P. 167—172.

6. Sakai K., Matsuka T., Suzuki Y. Low-carbon concrete using ground granulated blast-furnace slag and fly ash // Innovative Materials and Techniques in Concrete Construction. Dordrecht: Springer, 2012. P. 101—114.

7. Giergiczny Z., Garbacik A. Synergy effect of mineral additives in the composition of multi-component cements (translated from Polish). Reologia w technologii betonu // XII Symp. Naukowo-Techniczne "Cement — ​właściwości i zastosowanie". Gliwice, 2010.

8. Ostrowski M. Dissertation. The role of fly ash and blast furnace slag in shaping properties of a concrete mix and hardened concrete with low amount of Portland clinker. Gliwice, 2017.

9. Giergiczny Z., Szybilski M. Amendment to the EN197-1 stan­dard — ternary cements of common use // Materiały Budowlane. 2014. N. 11. P. 507.

10. prEN197—1:2019 Cement — ​Part 1: Composition, specifications and conformity criteria for common cements.

11. EN206:2013+A1:2016 Concrete — ​Specification, performance, production and conformity.

12. EN196—9:2005 Methods of testing cement — Part 9: Heat of hydration — semi-adiabatic method.

13. EN196—1:2016 Methods of testing cement — ​Part 1: Determination of strength.

14. PN-B‑06265:2018—10 Concrete — Specification, performance, production and conformity. National supplement of PN-EN206 + A1:2016—12 (translated from Polish).

15. EN12390—8:2011. Testing hardened concrete — Part 8: Depth of penetration of water under pressure.

16. PN-EN12390—12:2010 Testing hardened concreto — ​Part 12: Determination of the potential carbonation resistance of concrete: Accelerated carbonation method.

17. Gołaszewski J. The technology of self-compacting and traditionally compacted concrete // Przegląd Budowlany. 2009. N 6. S. 28—36.

18. Szwabowski J., Gołaszewski J. The technology of self-compacting concrete. Kraków: Stowarzyszenie Producentów Cementu, 2010.

19. EN12350—8:2012. Testing fresh concrete — part 8. Self-compacting concrete. Slump-flow test.

20. EN12350—9:2012. Testing fresh concrete — Part 9: Self-compacting concrete — V-funnel test.

21. EN12350—10:2012. Testing fresh concrete Part 10: Self-compacting concrete — L box test.

22. Jackiewicz-Rek W., Woyciechowski P. Carbonation rate of air-entrained fly ash concretes // Cement Wapno Beton. 2011. N 5. S. 249—256.

23. Wawrzeńczyk J. Methods of testing and forecasting frost resistance concrete (translated from Polish). Kielce: Wydawnictwo Politechniki Święto­krzyskiej, 2017.

24. Concrete Technologist's Vademecum, collective work under the guidance of Z. Giergiczny. Chorula, 2018.

25. Jasiczak J., Wdowska A., Rudnicki T. Ultra high performance concretes — properties, application technologies (translated from Polish). Kraków: Stowarzyszenie Producentów Cementu, 2008.

26. Jamroży Z. Concrete and its technologies (translated from Polish). Warszawa: PWN, 2003.

27. Giergiczny Z., Golda A. Contemporary material conditions in the design and implementation of massive concrete foundations (translated from Polish) // XXXII Ogólnopolskie Warsztaty Projektanta Konstrukcji, Kraków, 2017.

28. Golda A., Batog M., Synowiec K., Giergiczny Z. Massive concrete with using slag cement CEM III/B42,5L—LH/SR/NA // Budownictwo, Technologie, Architektura. 2015. N 4. S. 52—55.

29. Golda A. Dissertation. Concrete resistance to environmental impact in massive constructions, on the example of construction Blocks No. 5 and 6 of the Opole Power Plant. Gliwice, 2017.

30. Giergiczny Z. Fly ash in the composition of cement and concrete (translated from Polish). Gliwice: Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, 2013.

31. EN450—1:2012. Fly ash for concrete — Part 1: Definition, specifications and conformity criteria.

Автор: М. Талай, К. Вандох

Рубрика: Наука и производство

Ключевые слова: высокопрочный бетон, самоуплотняющийся бетон, морозоустойчивый бетон, выбросы CO2, удобоукладываемость, цемент, зола-унос, доменный шлак