Новости

Компания HeidelbergCement Caucasus, дочернее подразделение германского HeidelbergCement, приступила к проекту обновления и расширения производства на Каспском цементном заводе в окрестностях Тбилиси стоимостью $100 млн.

«Якутцемент», начавший свою работу в 1971 году, стал первенцем цементного производства в зоне вечной мерзлоты.

Губернатор Рязанской области Олег Ковалев и Председатель Совета директоров Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Филарет Гальчев  14 сентября в торжественной обстановке дали старт работе нового высокотехнологичного  производственного комплекса по отгрузке, упаковке и паллетированию цементной продукции на предприятии «Михайловцемент».

(по данным Агентства Республики Казахстан по статистике)

Импорт цемента и клинкера в Азербайджан в I-ом полугодии 2016 года составил 219,7 тыс. тонн, что на 33,9% ниже показателя аналогичного периода 2015 года, сообщили агентству в Госкомстате республики.
Согласно данным статистики, общая стоимость импортированного в страну цемента и цементного клинкера составила $10 млн 342,3 тыс.(спад на 47,3%).

Стоимость строительства составила $122 млн

HeidelbergCement продает свои активы в США Cementos Argos за 660 млн долларов

Узбекско-китайское совместное предприятие «Титан-цемент» запустило в эксплуатацию крупный цементный завод в Каракалпакстане, сообщила пресс-служба посольства Узбекистана в Кыргызстане.

В Оловяннинском районе Забайкальского края планируется построить цементный завод общей стоимостью 15,7 млрд рублей. Cтроительство начнется уже в этом году.

За период январь-июнь 2016 года на цементных заводах холдинга «БазэлЦемент» произведено 1,1 млн тонн цемента и клинкера, что почти на 8% больше, чем за аналогичный период 2015 года.

Оборудование смонтировано на колосниковом холодильнике «Волга-35» вращающейся печи №5 цеха «Обжиг», введенном в строй в 1974 году.
Около 4 тысяч кв. метров фильтрующих поверхностей пропускают через себя более 300 тысяч куб. метров воздуха в час, при этом запыленность на выходе из фильтра ниже минимально допустимого в 3 раза. Работать агрегат может при температуре отходящих газов до 200 градусов. В результате ввода фильтра в эксплуатацию количество пыли, поступающей от холодильника атмосферу, снизилось на 93%. Агрегат «Волга-35» – один из основных источников пыления на предприятии, модернизация аспирационного оборудования на этом участке значительно повысила уровень экологической безопасности производства в целом.

Мероприятие выполнено в соответствии с планом снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, принятым в составе тома предельно допустимых выбросов «Красноярского цемента». Кроме того, проект включен в утвержденную губернатором края программу «Снижение негативного воздействия на окружающую среду предприятиями Красноярского края на 2014-2020 годы». По данным министерства природных ресурсов и экологии Красноярского края доля "Красноярского цемента" в общегородских выбросах составляет не более 2%.
В своем выступлении на церемонии запуска фильтра Юлия Гуменюк, и.о. заместителя министра природных ресурсов и экологии Красноярского края сказала: ««Сибирский цемент» сделал большой шаг к тому, чтобы исполнить поручения депутатов и жителей города».

«Запуск фильтра SCHEUCH – самый масштабный в истории завода проект по модернизации аспирационного оборудования. Стоимость его реализации составила более 112 миллионов рублей. Все работы проведены на полгода раньше намеченного срока. Новый фильтр соответствует самым жестким экологическим требованиям и обеспечит заводу эффективную работу, а Красноярску – чистое небо. "Сибирский цемент" продолжит инвестировать в повышение уровня экологической безопасности производства. В текущем году будут введены в эксплуатацию еще две аспирационных установки», – прокомментировал и. о. президента, первый вице-президент АО «ХК «Сибцем» Геннадий Рассказов.

Во время посещения Серебрянского цементного завода полномочный представитель Президента РФ в ЦФО Александр Беглов и губернатор Рязанской области Олег Ковалев ознакомились с производственным процессом и пообщались с сотрудниками предприятия.

Для индустрии строительных материалов 2015 год оказался очень тяжелым - произошло падение объемов спроса на продукцию, что не могло не сказаться на работе Холдинга "ЕВРОЦЕМЕНТ груп". Как рассказал в рамках спецпроекта PwCна открывшемся сегодня Петербургском международном экономическом форуме Президент «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Михаил Скороход, переход компании от стратегии расширенного развития к стратегии сокращения издержек помог в 2015 году «удержать себестоимость при общем падении рынка на 11% по отношению к 2014 году».

С другой стороны, считает он, девальвация рубля создает возможности для расширения поставок на экспорт. «Это совершенно новое направление, которого никогда не было в прежние годы. Это окно возможностей, которое открылось перед российской цементной отраслью», - сообщил Михаил Скороход. - «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» намерен расширить географию экспортных поставок цемента: в рамках подписанных контрактов мы уже осуществляем отгрузку цемента в страны Балтии и Финляндию, на подходе контракты с Данией и Великобританией. В Финляндии наша доля уже достигла 5%, - на наш взгляд, это очень хороший результат».

За последние 10 лет «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» инвестировал более 3 млрд долларов в строительство новых современных заводов. Президент Холдинга выделил 3 ключевых направления дальнейшего развития компании: «Это прежде всего большая программа модернизации наших предприятий и строительство новых технологических линий. В течение 2014 и 2015 годов мы заключили 8 контрактов с передовыми китайскими компаниями на модернизацию и строительство новых технологических линий под ключ. Стоимость этих контрактов приблизилась к 1 млрд долларов. Мы должны к 2021 году реализовать эти проекты при условии, что рынок будет восстанавливаться, и мы получим адекватную загрузку наших предприятий». Второе направление - строительство собственной малой генерации на площадках наших предприятий что позволит в два раза снизить стоимость электроэнергии. Третье - замещение импортного оборудования на отечественные аналоги. «Импортозамещение дает очень серьезное снижение затрат с учетом того курса, который мы выбрали», - указал он.

Касаясь прогноза на этот год, Михаил Скороход сказал, что, если проанализировать данные Росстата, «ожидать всплеска новых проектов не приходится. Конкуренция в 2016 году будет усиливаться как в строительном комплексе, так и в цементной отрасли». «Мы понимаем, что в данный момент нельзя останавливаться. Понимаем, что мы должны заниматься как внутренними издержками, так и искать возможности для снижения внешних затрат, - заключил он. - Поэтому мы с радостью будем помогать строительному комплексу России загружать себя, будем поставлять высококачественную продукцию, которая позволит снижать себестоимость стройкомплекса».

На «Мордовцементе» после ремонта введена в строй линия «сухого» способа производства цемента, обеспечивающая выпуск более 40% высококачественной продукции всего завода. В течение 5 месяцев на предприятии проводилась масштабная работа по подготовке высокотехнологичной линии «сухого» способа к стабильной работе в высокий строительный сезон.   В рамках ремонтной кампании работниками ремонтного управления полностью заменены 65 метров футеровки печи с использованием кирпича «Magnesita», модернизирована система охлаждения масла гидросистемы клинкерного холодильника фирмы «КHD», проведен капитальный ремонт системы для транспортировки цемента Fluidcon. В отделении помола цемента заменили межкамерные перегородки и лобовую футеровку загрузочных крышек на трех цементных мельницах ø5х15,75м.   С целью увеличения производительности и коэффициента использования на сырьевой мельнице одновременно с ремонтном гидроцилиндра был произведен ремонт валков и помольного стола. Восстановление помольного стола проводилось по эксклюзивной технологии путем специальных методов наплавки. Также для повышения надежности работы вертикальной сырьевой мельницы был произведен монтаж одного сегмента газораспределительного сопла и видоизменена конструкция двух газоходов.   Особенно трудоемкие работы велись на теплообменнике. Более 350 м² бетона ушло на футеровку циклонов. Были заменены погружные трубы на циклоне 5-ой ступени, провели ремонт комплекса оборудования по загрузке мукой циклонного теплообменника.   Силами подрядной организации в сжатые сроки был реализован инвестиционный проект стоимостью более 4 млн рублей по реконструкции бункера приема глины. Для обеспечения стабильной подачи сырья был применен современнейший способ футеровки рабочей поверхности перегородки бункера высокомолекулярным полиэтиленом. В связи с внесением изменений в схему подачи сырья в бункер был произведен монтаж площадки для подвоза глины. Всего на выполнение данного вида работ было использовано более 400 м³ бетона.   Колоссальная по своим масштабам работа была проведена в карьере. Так, в частности, силами работников ремонтного управления предприятия был реализован не применяемый ранее проект по перемещению конвейерного тракта мела на рекордные 120 метров. Это позволит основательно разработать меловой забой и выбирать всю породу на этом участке.   В рамках реализации программы импортозамещения на мобильной дробилке, обеспечивающей сырьем «сухую» линию завода, на российский аналог были заменены выработавшие свой ресурс импортные комплектующие: полотно с цепью для питателя дробилки, приводной вал и натяжной вал, ряд других ключевых элементов. В результате срок эксплуатации питателя дробилки увеличится до 4-5 лет без проведения ремонта, а мощность возрастет практически в 2 раза с 500 до 900 тонн сырья в час.   С целью обеспечения бесперебойной подачи сырья был реализован инвестиционный проект стоимостью более 40 млн рублей по реконструкции конвейерного тракта подачи сырья на объединённый склад мела «сухой» линии. В рамках проведенной реконструкции была изменена схема расположения конвейерного оборудования и его конструктивные параметры, одним словом, внедрен абсолютно новый принцип подачи мела на склад.   «Реализованный проект по реконструкции и модернизации «сухой» линии впечатляет своими масштабами и реализованным новым технологическим решениям. Применение в рамках проведенной реконструкции передовых методов и материалов позволит значительно увеличить коэффициент использования технологического оборудования, а новые технологические решения, реализованные в процессе модернизации оборудования сырьевой мельницы, бункера приема глины и карьерного оборудования обеспечат стабильную подачу сырья, что позволит предприятию добиться стоящих перед ним задач и, несомненно, будет способствовать успешному прохождению высокого строительного сезона», - подчеркнул, комментируя итоги ремонтной кампании, генеральный директор ПАО «Мордовцемент» Сергей Сусев.  

За 12 месяцев 2015 года производство цемента на трех заводах компании составило 3 840,1 тыс. тонн. Это на 12% меньше по сравнению с аналогичным показателем 2014-го (4 346,3 тыс. тонн).