Новости

Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» проводит непрерывную модернизацию предприятий с целью повышения качества продукции, снижения энергозатрат и улучшения экологии.

ОАО «Мордовцемент» ведет большую работу по повышению качества и снижению затрат на энергоносители. С этой целью в 2013 году осуществлена реконструкция технологической линии №8 на территории АЦЗ им. 50 – летия СССР. Были проведены работы по замене электрофильтра УГ 2-4-74-03 , колосникового клинкерного холодильника КС – 75, уплотнения горячего конца печи, клинкерного транспортера К- 1825, а также капитальный ремонт вращающейся печи Ø5Х185м с установкой новой горелки Fives Pillard. Электрофильтр, колосниковый клинкерный холодильник, уплотнение горячего конца печи произведены и поставлены фирмой FLSmidth, которая является одной из лучших в мире по производству цементного оборудования. Новый клинкерный ковшовый транспортер производства фирмы Aumund производительностью 150 т/ч стал первым транспортером такого класса в Обществе.   Принцип работы нового колосникового холодильника FLSmidth заключается в том, что колосниковая линия совершенно неподвижна, поэтому в процессе работы клинкер не просыпается под колосники или систему транспортировки. Решетчатые пластины загрузочного отсека и воздухораспределительные пластины, через которые подается охлаждающий воздух, жестко закреплены, и колосниковая линия герметична. Подколосниковые камеры также герметичны, а система транспортировки клинкера конструктивно выполнена отдельно от колосниковой линии. Основой модульной конструкции горизонтального колосникового холодильника является загрузочный отсек со стационарной системой управляемого воздушного дутья (ССУВД) и сетчатые колосниковые секции, собранные в ряды по ширине и длине. Загрузочный отсек, колосниковые секции и корпус холодильника установлены на нижней опорной раме. Загрузочный отсек с ССУВД обеспечивает более равномерный слой клинкера и предотвращает слипание его в комки, повышая эффективность начальной стадии процесса охлаждения. Он предназначен для охлаждения горячего клинкера, имеющего температуру около 1400°С, который поступает в него непосредственно из печи обжига.   Мощный поток воздуха от воздушных пушек, подаваемый через решетчатые пластины непосредственно в слой клинкера, перемещает мелкие фракции и спекшиеся крупные комки материала, эффективно противодействуя их слипанию. Каждая воздушная пушка подает воздух в определенную зону сетчатых пластин. Имеется возможность управлять потоком воздуха, создаваемым отдельной воздушной пушкой, определенной группой или всеми воздушными пушками одновременно.   Воздух для охлаждения клинкера подается пятью вентиляторами, установленными рядом с холодильником. Мощность вентиляторов по объему подаваемого воздуха составляет от 21600м3/ч до 40680м3/ч. Механические регуляторы расхода с автономным регулированием поддерживают постоянный расход воздуха, продуваемого через слой клинкера, обеспечивая стабильность работы холодильника. Отличительной чертой данного холодильника является трехвалковая дробильная установка. Дробильный модуль представляет собой жестко закрепленную раму с установленными на нее одним транспортным валком и двумя дробящими валками. Каждый валок имеет электромеханический привод, управляемый преобразователем частоты. В сравнении с производительностью холодильника КС -75, составляющей 75 т/ч, производительность по контракту нового холодильника будет составлять 85 т/ч с удельным расходом электроэнергии до 6 кВт ч/т клинкера.   При вводе в эксплуатацию нового электрофильтра FLSmidth остаточная запыленность существующих отходящих газов снизится с 200 мг/нм3 до 20 мг/нм3 по проекту. Особенностью нового электрофильтра является верхняя система горизонтального встряхивания осадительных и коронирующих электродов. Также предусмотрена горизонтальная система встряхивания нижней стенки диффузора и двух газораспределительных экранов, установленных внутри. Встряхивание происходит за счет удара молотков, установленных на валах, о наковальни. Каждый вал имеет свой индивидуальный привод. Также для лучшего распределения потока газа внутри корпуса фильтра установлено по одному газораспределительному экрану перед первым полем электродов и по одному в конфузоре фильтра на выходе. На территории цеха Обжиг – 2 введен в эксплуатацию склад хранения, приемки и дозирования древесной щепы линий №№ 5-8.   Склад представляет собой производственное здание с установленным внутри него технологическим оборудованием и автоматическим грейферным краном. Все оборудование поставлено французской фирмой FCB. Для каждой вращающейся печи была смонтирована своя технологическая линия, в состав которой входит ленточный весовой дозатор, роликовый грохот, ячейковый лопастной дозатор, воздуходувка и система технологических трубопроводов. Отгрузка щепы, привезенная автомобильным транспортом с ППАТ, производится в 4 приемных бункера, откуда забирается грейферным краном. Каждый бункер имеет объем 130м3. В зависимости от сигнала, поступающего с весового дозатора, кран при помощи логического контроллера производит заполнение приемного бункера ленточного весового дозатора, либо, если бункер заполнен - перевозит щепу в накопитель. Бункер - накопитель имеет объем 1800 м3. Если альтернативное топливо не завозится, кран забирает всю щепу из 4-х приемных бункеров и начинает загружать весовые дозаторы материалом из накопителя. После ленточного весового дозатора материал попадает на роликовый грохот, где происходит отделение крупной фракции от мелкой. Мелкая фракция в свою очередь попадает в лопастной ячейковый питатель и посредством сжатого воздуха, подаваемого от воздуходувки по трубопроводу, направляется в печь. Крупная фракция отправляется на переработку. Также в здании предусмотрены электрощитовая, теплопункт, автономная система пожаротушения со звуковым оповещением и приточно-вытяжная вентиляция.   В настоящее время альтернативное топливо вводится на вращающиеся печи №6 и №7. Ввод альтернативного топлива будет осуществлен и на вращающуюся печь №8. В перспективе планируется ввод альтернативного топлива на вращающуюся печь №5.  

С 25 по 28 ноября для начальников и специалистов ОТК и Лабораторий всех 16 цементных заводов Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» в России, Украине и Узбекистане состоялось обучение в Корпоративном Университете Холдинга по программе «Модернизация оборудования и реконструкция цементных предприятий». В рамках четырехдневной обучающей программы были организованы теоретические и практические занятия, а также экскурсия по технологическим переделам нового высокотехнологичного завода Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» в пгт Подгоренский, на базе которого работает Корпоративный Университет.   Обучение специалистов в Корпоративном Университете ведется в течение всего календарного года, преподавателями выступают как специалисты Холдинга, так и приглашенные лекторы и тренеры. Учебные классы Корпоративного Университета оснащены самым современным технологическим оборудованием, дающим возможность сочетать теоретические и практические занятия.   В первый день обучения, после экскурсии по основным производственным объектам нового завода, начальники и специалисты ОТК и Лабораторий прослушали лекцию руководителя научно-технического центра Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Елены Текучевой, в которой рассматривались вопросы производства адресных цементов для монолитного домостроения, гидротехнических сооружений и транспортного строительства.   На примере производства разными заводами цемента одного типа и класса прочности ЦЕМ I - 42,5 Н был представлен сравнительный анализ его качественных показателей. С целью достижения максимально приближенных свойств данного цемента на различных заводах Холдинга Елена Текучева предложила применить единые методики оценки качества цементных материалов и определения активности клинкера, ложного схватывания цемента, хлор-иона в карбонатном и глинистом компонентах. Также в ходе лекционных занятий обсуждался вопрос организации в лабораториях цементных заводов Холдинга работ по техническому сопровождению цементов для клиентов.   Второй день обучения продолжили представители компании «Термо Техно», специализирующиеся на поставках и сервисном обслуживании высокотехнологичного оборудования для контроля химического и фазового состава различных материалов, с лекциями по темам: «Теоретические основы рентгенофлуоресцентного анализа», «Методы расчета концентраций в количественном РФА» и практическими занятиями по программному обеспечению OXSAS.   В третий день обучения специалисты компании познакомили слушателей с презентацией современной аппаратуры для рентгенофлуоресцентного анализа, теоретическими основами порошковой рентгеновской дифракции и провели практические занятия по теме: «Программное обеспечение для бесстандартного рентгенофлуоресцентного анализа «Uniquant» и «QuantAS».   В завершение четвертого дня обучающей программы состоялись выступления специалистов «Термо Техно» по темам: «Специфика дифракционного канала спектометра ARL 9900 и обработки данных», «Метод Ритвельда. Основы. Практика. Особенности дифракционного анализа материалов цементного производства» и были проведены практические семинары по темам «Качественный рентгенофазовый анализ. ПО «CrystallographicaSearch-Match».   Стоит отметить, что Первыми обучающую программу на базе Университета в октябре текущего года прошли генеральные и технические директора всех 16-ти цементных заводов Холдинга в России, Украине и Узбекистане. В ближайшее время в Корпоративном Университете обучение пройдут главные технологи, главные энергетики, а также молодые специалисты и сотрудники, входящие в кадровый резерв Холдинга.  

В третьем квартале текущего года специалистами ООО «Красноярский цемент» (дочернее общество ОАО «ХК «Сибцем») зафиксированы максимальные показатели коэффициента использования цементных мельниц.

Парогазовая электростанция ОАО «Мордовцемент» в среднем вырабатывает около 70% электроэнергии, потребляемой Обществом.

Состоялась встреча главы администрации г.о. Жигулевск Владимира Классена с Президентом Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Михаилом Скороходом. Основным вопросом встречи стала предстоящая модернизация ЗАО «Жигулевские стройматериалы» («ЖСМ»).

Российское подразделение Группы «Лафарж» сегодня объявило об успешном запуске электрофильтра вращающейся печи обжига клинкера №105 на Воскресенском цементном заводе. В мероприятии принял участие временно исполняющий обязанности губернатора Московской области Андрей Воробьёв.   Основные работы по монтажу электрофильтра велись подрядной организацией «ЭнергоСтройремонт» совместно с компаниями ООО «Строим вместе», ООО «ТехАльтернатива» и филиалом АО «Снеф». В общей сложности было установлено 450 тонн оборудования. Ввод в эксплуатацию нового оборудования, произведенного компанией FLSmidth (Дания), позволил сократить выбросы в атмосферу в 5 раз.  Разрешение на пусконаладочные работы от Энергонадзора было получено благодаря активной поддержке руководства Московской области. Приемочные технические испытания, проведенные при поддержке подрядчика и производителя оборудования, прошли успешно и показали эффективную работу фильтра.      Завершен и монтаж корпуса электрофильтра печи обжига клинкера № 106. Внутреннее пылеулавливающее оборудование уже находится на производственной площадке и подготовлено к установке.  Монтаж металлоконструкций электрофильтра вращающейся печи №106 проводит Воскресенская компания «ВССМУ-33». Планируется, что пусконаладочные работы будут завершены в декабре 2013 года.      «Экологическая безопасность производства и охрана окружающей среды входят в число приоритетных задач Группы «Лафарж», - говорит Алекс де Валухофф, Президент Группы компаний «Лафарж» в России. - Именно поэтому стратегия развития компании предусматривает поэтапную модернизацию производственных мощностей, не соответствующих техническим и экологическим критериям двадцать первого века, в том числе на  Воскресенском цементном заводе. Установка современных фильтров на заводе в Воскресенске – это наш вклад в улучшение экологической ситуации в Московской области».     Филиал ОАО «Лафарж Цемент» («Воскресенскцемент») осуществляет производственный контроль в области охраны окружающей среды по 4-м ингредиентам в 14-и контрольных точках на границе санитарно-защитной зоны. С начала 2013 года превышений предельно-допустимой концентрации не выявлено. В рамках программы модернизации Воскресенского цементного завода,  помимо установки новых пылеулавливающих фильтров, в настоящее время производится установка систем непрерывного мониторинга выбросов вращающихся печей №105 и №106 (производитель оборудования – Siemens, Германия).  Общий объем инвестиций в систему охраны окружающей среды завода за счет обновления двух электрофильтров и установки системы непрерывного мониторинга, полностью соответствующих экологическим требованиям  России и Евросоюза, составил 10 млн евро.     

Сегодня руководители «БазэлЦемент» и Sinoma International Engineering («Синома») подписали сертификат о готовности «Серебрянского цементного завода», построенного в конце 2012 года, работать в соответствии с проектной мощностью – 1,7 млн тонн цемента в год.

Расположение нового высокотехнологичного завода Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» в пгт Подгоренский Воронежской области позволяет поставлять высококачественный цемент на строительные площадки региона в сжатые сроки и по привлекательной цене.

В этом году ОАО «Алмалыкский ГМК» приступил к строительству цементного завода по производству портландцемента и белого цемента в Зафарабадском районе Джизакской области.

За шесть месяцев 2013 года ЗАО «Савинский цементный завод», входящее в Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», отгрузило потребителям 335,7 тыс. тонн готовой продукции, что превышает на 3,4% (324,6 тыс. тонн) прошлогодние показатели, и является наивысшим результатом за последние 5 лет.  При этом наибольшим спросом среди потребителей пользуется цемент ЦЕМ II/А-Ш 32,5Н - портландцемент с минеральными добавками до 20%, класса 32,5, нормальнотвердеющий. За первое полугодие 2013 года предприятие выпустило 266,6 тыс. тонн цемента данного вида, превысив прошлогодний показатель на 48,6% (87,2 тыс. тонн).     Стоит отметить, что география поставок продукции Савинского цементного завода в текущем году значительно расширилась. Наряду с областями и республиками Северо-Западного и Центрального федеральных округов, у завода появились потребители в Приволжском и Уральском регионах.     Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» уделяет большое внимание технологическому переоснащению предприятия и реализует комплекс работ по модернизации оборудования. Так, в рамках инвестиционной программы в первом полугодии 2013 года реализован проект по модернизации системы перемешивания сырьевого шлама. Для осуществления данного проекта в начале года был приобретен и введен в эксплуатацию новый компрессор фирмы «Атлас Копко» (Швеция).     В стадии реализации находится проект по установке системы учета энергоресурсови мониторинга транспорта. К настоящему моменту 57 единиц заводского транспорта уже оснащены оборудованием с использованием спутниковых систем ГЛОНАСС и GPS. Это позволяет оперативно, в режиме реального времени, получать информацию о маршруте транспортного средства с полной телеметрической информацией: местонахождение, пройденное расстояние, скорость, состояние штатных датчиков, фактический расход топлива и т.д.     

Президент Азербайджана Ильхам Алиев, находящийся в рабочей поездке по западному региону страны, вчера открыл производственную линию нового цементного завода в Газахе. Строительство началось в 2010 году. Строительство завода проектной мощностью 2 500 тонн клинкера и 1 млн. тонн цемента проходило в рамках совместного инвестиционного проекта ОАО «Промышленная строительная инвестиционная корпорация Akkord» и ОАО «Международный банк Азербайджана» в районе уникального месторождения Даш Салахлы, и состояло из двух этапов.  На первом этапе сдаётся в эксплуатацию линия по производству цемента. На втором этапе предусмотрено завершение строительно-монтажных работ на линии по производству клинкера. В марте этого года были завершены строительно-монтажные работы на линии по производству цемента, начались холодные и горячие испытания оборудования, которые прошли успешно.     На предприятии будет производиться цемент нескольких марок. В связи с этим получены сертификаты соответствия. Автоматическая система управления заводом спрограммирована специалистами компании Siemens и оснащена самым современным оборудованием. Управление заводом осуществляется из центральной контрольной комнаты. На участке по производству клинкера монтажные работы продолжаются в соответствии с программой. Эту производственную линию также предусмотрено ввести в строй в текущем году.     

Согласно информации, размещенной на официальном сайте ФПГ "Альтком", первую очередь цементного завода планируют запустить уже в четвертом квартале 2014 года. Полгода назад заместитель генерального директора "Альтком" Михаил Ковалев заявлял, что первая очередь цементного завода будет запущена в начале 2014 года.  Уже сейчас фундаментные работы выполнены более чем на 80%. Начато устройство надземной части ряда объектов первой технологической линии. На стройплощадке производится армирование, земляные и бетонные работы, монтаж металлоконструкций, завозится оборудование, - сообщает пресс-служба "Альтком". На стройке работают 456 человек, а также задействовано большое количество техники: башенных кранов - 8, мобильных гусеничных кранов – 7, автосамосвалов – 15, два экскаватора, бульдозер и три погрузчика «Liebherr».  Полностью закончены фундаменты склада цемента, мельниц и дозировочного отделения помольного отделения, - рассказал директор ООО «Альтком-Инвестстрой» Владимир Ткаченко.     Близки к завершению работы по устройству фундамента силоса клинкера - здесь из 10 тысяч кубометров бетона, которые необходимо залить, более 7 тысяч уже забетонировано, из необходимых 1900 тонн арматуры, уже смонтировано 1200 тонн. Подходят к завершению работы по устройству фундамента холодильника клинкера, фундаментов газоочистки и водоохладительной башни, - сообщил Владимир Ткаченко.     При строительстве фундамента сырьевой мельницы, которая находится в карьере, строители натолкнулись на сложный грунт. Глубина котлована под объект составляет 26 метров. Был выполнен большой объем работ по послойному взрыванию твердых пород с последующим вывозом непригодного грунта. Специалисты приступили к устройству фундамента, подготовлена площадка под монтаж башенного крана «POTAIN», а также подъездной путь.     «На данный момент мы ждем поставки элементов преднапряжения и начнем армировать фундамент под сырьевую мельницу», - отметил Владимир Ткаченко.  Работы нулевого цикла близятся к завершению и на ряде объектов начато устройство надземной части – это такие крупные участки первой технологической линии, как гомогенизирующий силос, теплообменник, склад цемента. Кроме того, на закрытом складе сырьевых добавок идет монтаж металлоконструкций, масштаб этих работ сложно оценить, ведь каждый элемент весит 12 тонн. Кроме того, идет подготовка к монтажу металлоконструкций склада мелющих тел, в ближайшее время аналогичные работы стартуют на складе угля.     Технологический процесс строительства цементного завода требует параллельно со строительством надземной части вести монтаж оборудования. Кроме того, идут тендеры на поставку нестандартного оборудования, уже определен поставщик рукавных фильтров на газоочистку. «Идет подготовка к монтажу оборудования мельниц, каждая из них весит по 146 тонн», - говорит Владимир Ткаченко.     По мнению пресс-службы компании, работа цементного завода обеспечит экономическую стабильность в регионе. Предприятие создаст сотни рабочих мест для жителей Керчи и близлежащих районов, позитивно повлияет на развитие инфраструктуры и наполнение местных бюджетов.      Мощность завода по производству цемента сухим способом «Альтцем» составляет 4 млн. тонн цемента в год. Технологическая схема производства разработана с использованием высокотехнологичного оборудования немецкой фирмы «POLYSIUS AG» стоимостью 186 млн. евро. В процессе перевалки цемента «Альтком» задействует порт «Камыш-Бурун», расположенный в 4 км от будущего завода. А сам завод находится в 2-х километрах от границ Керчи.     

В п. Сенгилей Ульяновской области ведется строительство Сенгилеевского цементного завода мощностью 1,2 млн. т цемента в год.

20 июня 2013 года на «Пикалевском цементе», входящем в Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», выпущена 110-миллионная тонна цемента с момента начала работы Пикалевского цементного завода в 1949 году.