Новости

                                      Подведены итоги работы ЗАО «Михайловцемент» за 9 месяцев текущего года, которые показали, что разработанная в начале года программа стабилизации производства для выхода его на проектную мощность успешно реализуется. Это позволяет наращивать объемы по выпуску клинкера и отгрузке цемента.   С начала 2009 года предприятие отгрузило почти 700 тыс. тонн цемента, произвело около 600 тыс. тонн клинкера. В сентябре план по производству клинкера трудовым коллективом предприятия был перевыполнен на 2 тыс. тонн.   Кроме того, комплекс мероприятий, реализованный на ЗАО «Михайловцемент», позволил избежать внеплановых простоев и снизить неэффективные затраты.  Мероприятия, которые проводились на ЗАО «Милайловцемент» в течение 9 месяцев, включали в себя капитальный ремонт всего технологического оборудования, модернизацию действующих мощностей, совершенствование качества выпускаемой продукции. В этом году на эти цели на заводе запланированы расходы  свыше 160 млн. рублей , а следующем году  – почти в три раза больше.     

                                      В течение 9 месяцев 2009 года коллектив ЗАО «Невьянский цементник»  выполнил все запланированные руководством холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» мероприятия по  стабилизации производства. За  это время  на предприятии проведены все плановые капитальные ремонты и технические обслуживания основного и вспомогательного  оборудования.     За отчетный период в рамках модернизации и технического перевооружения предприятием получен планетарный редуктор фирмы «MAAG»(Швейцария) модели СРИ-22 на цементную мельницу №1. Это  даст производству повышение  надежности в  работе. На данный момент идет подготовка к     установке планетарного редуктора. Это ответственное мероприятие запланировано на капитальный ремонт января будущего года.   В настоящее  время идет получение оборудования для строительства газо-поршневой теплоэлектростанции (ГПТЭС), проект которой успешно в этом  году  утвержден. Вместе с пуском станции, который планируется ровно через год, для собственных нужд   ЗАО «Невьянский цементник» будет осуществлять постоянную выработку тепловой и электрической энергии. В свете принятого руководством Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» решения о строительстве   на базе предприятия  еще одной технологической линии комиссия из заводских руководителей осуществляет выбор поставщиков оборудования.     Предприятие активно вело подготовку подразделений к отопительному сезону.  В этом направлении проведена ревизия и ремонт системы отопления зданий и сооружений, проведен ремонт кровли.              По итогам сентября  план по производству клинкера выполнен на 100,4%, по выпуску цемента на 102,6%,по отгрузке на 96,5%.      В целом  выпуск продукции по итогам 9 месяцев 2009 года по клинкеру составил  543 665   т; по цементу 703 121    т; по отгрузке готовой продукции – 709 575    т, по вскрыше 218 334. Стабильно высокие результаты предприятие держит по отгрузке тарированного цемента. По итогам отчетного периода потребителям отгружено  218 497 т. фасованного цемента, что на 173% больше по отношению к аналогичному периоду прошлого года.     

                                      В период с 3-го по 17 августа 2009 г. на градообразующем предприятии городского округа Жигулевск ЗАО «Жигулевские стройматериалы», входящем в Холдинг "ЕВРОЦЕМЕНТ груп", производился текущий ремонт печи № 1.   В процессе ремонта произведена замена восьми метров корпуса печи. Выполнена футеровка импортными огнеупорами на длине более 60-ти погонных метров. Закончен колоссальный объем работ по цепной завесе, пылеулавливающему оборудованию. Все ремонтные работы произведены собственным ремонтным персоналом предприятия, с привлечением подрядных организаций.     18.08.09г. в 13 час. 30 мин. на предприятии зажжен факел печи №1.   Уже через двое суток печь выйдет на оптимальный режим работы. Заводчане  надеются, что с пуском  второй по счету печи на предприятии увеличится производство и отгрузка цемента, а ЗАО «Жигулевские стройматериалы» сможет и далее удовлетворять потребности  потребителей в высококачественном цементе.     

                                      Более 1 200 тонн металлоконструкций для строительства цехов нового цементного завода в соседней Курской области будет изготовлено на предприятии «Энергомаш (Белгород)».    На сегодняшний момент белгородским заводом изготовлены и отгружены металлоконструкции для ремонтных цехов общим весом 205 тонн. Также компания поставила в адрес заказчика две 30-метровые оцинкованные мачты освещения по 8 тонн. Как подчёркивают в пресс-службе компании-изготовителя, мачты сделаны по проекту, разработанному в собственном инженерном центре.      В текущем месяце белгородцы планируют приступить к изготовлению конструкций для циклонного теплообменника высотой более 70 метров. Ожидается, что на территории Солнцевского района Курской области будет построен цемзавод мощностью 1 млн тонн цемента в год. Производство цемента будет производиться сухим способом по датской технологии.     

                                      На Криворожском цементном заводе ПАО «ХайдельбергЦементУкраина» реализован проект технического переоснащения узла вращающейся печи – системы очистки отходящих газов с заменой электрофильтров на рукавный и неэффективной колонки охлаждения отходящих газов перед фильтром на новую колонку. Об этом сообщили в пресс-службе компании.     Стоимость инвестиционного проекта составила более 60 млн. грн. Новая система обеспыливания позволит сократить выбросы пыли в атмосферу на 628 тонн в год.     — Это крупный и значимый проект с точки зрения охраны окружающей среды. Сегодня люди смотрят в сторону нашего предприятия и не могут понять – работает цементный завод или нет?, — говорит председатель правления ПАО «ХайдельбергЦемент Украина» Карел Оклештек.     Новый восьмикамерный рукавный фильтр работает на очистку отходящих газов, как вращающейся печи, так и сырьевых мельниц. Общая фильтрующая площадь – 13 230 кв. метров.     — Благодаря фильтрации на сегодня в одном кубометре воздуха, выходящего из трубы сконцентрировано не более 50 миллиграммов пыли (для сравнения, до фильтрации в отходящих газах печи сконцентрировано порядка 170-175 граммов пыли в одном кубометре). По приведенным цифрам можно оценить степень очистки газов новым фильтром, — отмечают в компании.     Помимо этого, по данным пресс-службы, в июне после капитальных ремонтов введены в эксплуатацию вращающиеся печи Амвросиевского (печь №4) и Днепродзержинского (печь №1) заводов ПАО «ХайдельбергЦементУкраина». После выполнения капитальных ремонтов, ситуация с пылевыбросами на этих заводах также значительно улучшилась, —сообщает пресс-служба.     

                                      ОАО "Сухоложскцемент" (Свердловская область) в первом полугодии 2009 года получило 820 млн рублей чистой прибыли и более 2 млрд рублей выручки, говорится в сообщении департамента информационной политики губернатора Свердловской области.  Как сообщалось ранее, в январе-июне 2008 года завод получил чистую прибыль в размере 2 млрд 638,351 млн рублей, выручку - 4 млрд 466,722 млн рублей. Таким образом, чистая прибыль за первое полугодие 2009 года сократилась в 3,2 раза, выручка - в 2,2 раза.  Согласно сообщению департамента, по прогнозам предприятия, чистая прибыль АО по итогам 2009 года составит не менее 1,2 млрд рублей.    Ранее сообщалось, что в 2008 году "Сухоложскцемент" увеличил чистую прибыль в 1,47 раза - до 4 млрд 939,39 млн рублей. Таким образом, чистая прибыль по итогам 2009 года может сократиться в 4,1 раза.     По словам генерального директора завода Владимира Николаева, которые приводит департамент, с декабря прошлого года завод работает в режиме неполного рабочего времени, объемы выручки на предприятии снизились в 2 раза.     Гендиректор отметил, что на заводе предпринят ряд антикризисных мер, в том числе проведена оптимизация затрат, внедряются новые методики управления дебиторской задолженностью (используются различные схемы оплаты за отгруженную продукцию), продукция предприятия выводится на ранее не задействованные рынки сбыта. Принятые меры позволили минимизировать сокращение численности персонала, сохранить уровень заработной платы, а также удержать темпы снижения производства и прибыли на приемлемом для отрасли уровне.     Департамент отмечает, что, несмотря на кризисные условия, "Сухоложскцемент" продолжает программу модернизации производства, в том числе идет строительство пятой технологической линии по "сухому" способу производства мощностью 1,3 млн тонн цемента в год. За первое полугодие было инвестировано почти 1,6 млрд рублей, в целом с начала 2006 года в предприятие вложено 5,8 млрд рублей. Завершение инвестиционной программы позволит предприятию существенно снизить себестоимость цемента и увеличить объемы выпуска.     Кроме того, предприятие ведет переговоры с местным центром занятости об участии сотрудников "Сухоложскцемента" в областной программе поддержки занятости населения. Кроме того, предприятие участвует в программе опережающего обучения: для работающих по сокращенному режиму организовано обучение второстепенным рабочим специальностям (стропальщик, бункеровщик, дробильщик, слесарь-ремонтник).  ОАО "Сухоложскцемент" - предприятие международной группы компаний Buzzi Unicem, производит строительный и тампонажный цемент.     

                                      На ОАО «Магнитогорский цементно-огнеупорный завод» введена пятая вращающаяся печь для производства клинкера.    Напомним, строительство печи началось в марте 2008 года. Ее проект разрабатывали инженеры Магнитогорского Гипромеза, генеральным подрядчиком по возведению линии выступило ОАО «Прокатмонтаж». Печь оборудована электрофильтром фирмы «Финго инжиниринг, обеспечивающим почти 100% степень очистки выбросов в атмосферу от вредных веществ. Монтаж электрофильтра осуществляли специалисты ЗАО «Металлургремонт-1».     Как сообщает управление информации и общественных связей ОАО «ММК», в настоящее время пятая вращающаяся печь вышла на рабочие параметры. С ее пуском Магнитогорский цементно-огнеупорный завод на двух технологических линиях сможет выйти на уровень производства 1 млн. т цемента в год. На остальных технологических линиях будет производиться ожелезненный доломит для сталеплавильного производства ММК.     Для обеспечения шламом пятой технологической линии специалисты ОАО «Прокатмонтаж» возведут новый сырьевой цех с отделением глиноподготовки и тремя сырьевыми мельницами. Кроме того, будет удлинен склад сырья, в котором усовершенствуется процесс перемещения материалов.     

                                      14 июля 2009 года на ЗАО «Мальцовский портландцемент» после планового капитального ремонта запущена в эксплуатацию вращающаяся печь №11. Все технологические линии по производству клинкера работают на полную мощность, их суммарная суточная производительность достигла 10,5 тыс. т. Таким образом, завод существенно увеличивает производство цемента.     По прогнозам экономистов, в июле ЗАО «Мальцовский портландцемент» может произвести и отгрузить потребителям свыше 300 тыс. т. высококачественного цемента.     

                                      По итогам первого полугодия производство клинкера на ЗАО "Михайловцемент" составило 254,6 тыс. т., цемента -  336,44 тыс. т, отгрузка готовой продукции – 350,25 тыс.т.  За это время установлен и пущен в работу редуктор немецкой фирмы «FLENDER» на  цементной мельнице №3. С его вводом увеличивается производительность мельницы и ее межремонтный цикл.   Кроме этого выполнен ремонт цементной мельницы №2 с заменой бронефутеровки в первой камере. Произведен текущий ремонт вращающейся печи №4. На ней капитально отремонтирован редуктор главного привода, произведена замена двух роликоопор, частично выполнена замена футеровки.     Согласно планов производства,  c июня на заводе  работают  уже три из четырех  технологических  линий  в цехе обжига клинкера.  В ближайшее время - после завершения всех регламентных работ - ожидается начало работы 4-ой технологической линии.   Таким образом, по итогам 6 месяцев 2009 года ЗАО "Михайловцемент"  начало планомерно увеличивать объем выпуска продукции, преодолевая кризис в цементной отрасли и  начиная восстанавливать  лидирующие  позиции  на  рынке ЦФО.     

                                      393 тыс. т цемента и 206,7 тыс. т клинкера произвел ЗАО "Липецкцемент" за шесть месяцев текущего года.   В июне завод вышел на производительную мощность по клинкеру, что позволило превысить установленную планом норму на 10,7 тыс. т. Это стало возможным благодаря проведению качественного ремонта трех вращающихся печей и основного технологического оборудования.   Для обеспечения надежных эксплуатационных свойств и улучшения экологической ситуации печь была футерована огнеупорами feromax немецкой фирмы refrotexnik. Проведена большая работа по снижению выбросов в атмосферу.     Выбросы в атмосферу на Липецкцементе намного ниже допустимых норм.   За первое полугодие 2009 г предприятием отгружено потребителям  384,4 тыс. т цемента и 60 тыс. тонн клинкера на ОАО "Балцем".     

                                      В I полугодии 2009 года на ЗАО "Невьянский цементник" были проведены все плановые капитальные ремонты и технические обслуживания основного и вспомогательного  оборудования. В рамках мартовского капитального ремонта на  ЗАО «Невьянский цементник» завершена замена трубошнека в сырьевой мельнице. Такая работа у специалистов  по праву считается уникальной и ювелирной, тем весомее тот факт, что на предприятии ее выполнили собственными силами, без привлечения подрядных организаций.  Проводимая плановая  работа позволила коллективу предприятия  выпустить  за   6 месяцев клинкера 293 554 тыс. тонн (при плане 286 500), цемента 394 912 тыс. тонн (при плане 286 500), сырьевой муки 450 884 тыс. тонн (при плане 437 830), отгрузить 404 249 тыс. тонн (474 000 – по  плану). По итогам июня план по вскрышным работам выполнен на 116,9%, по клинкеру на 97,7%, по выпуску цемента на 104,1%, по отгрузке на 105,2%, в том числе по тарированному цементу на 232,5%.          Кроме того, в течение отчетного периода ЗАО «Невьянский цементник» шагнул вперед и в отработке технологии выпуска цемента с золошлаками. 19 мая на предприятии проведена опытная наработка цемента ЦЕМ II/А с использованием в качестве новой активной минеральной добавки золошлаков Верхнетагильской ГРЭС.          За первое полугодие на предприятии в соответствии с планом модернизации и технического перевооружения был запущен в эксплуатацию первый на цементных заводах России электродвигатель с преобразователем частоты Power Flex 7 000 производства компании «Rockwell Automation» на главном приводе обжиговой печи   напряжением 6 кВ.   Новый электропривод  имеет гибкую программу настройки режимов работы оборудования по заданным  параметрам (без остановки   технологического процесса), с его использованием появляется возможность устойчиво поддерживать заданную скорость вращающейся печи, диагностировать неисправности и нарушения режимов эксплуатации привода.      

                                      В течение 6 месяцев 2009 года, трудовой коллектив ЗАО «Кавказцемент», успешно выполнил все запланированные руководством холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» мероприятия по посткризисной стабилизации производства.  В соответствии с планом модернизации и технического перевооружения, в 1 квартале нынешнего года были  запущены в эксплуатацию: мешкоукладчики фирмы «Вентоматик» в новом упаковочном цехе тарированного цемента, новая АТС на 816 абонентских номеров, а также, после капитального ремонта, 3-я технологическая линия в цехе обжига клинкера. Это способствовало росту выпуска продукции в 2-3 раза.         22 июня, после планового капитального ремонта с участием ремонтных бригад родственных предприятий холдинга, введена в эксплуатацию 4-я вращающаяся печь в цехе обжига, и предприятие вышло на полную производственную мощность по производству клинкера. По итогам июня план по клинкеру выполнен на 105,7%, по выпуску цемента на 100%, по отгрузке на 99,4%.     В целом выпуск продукции по итогам 2-го квартала вырос по отношению к 1 кв. 2009 года: по клинкеру с 216,8 тыс. т до 463,5 тыс. т; по цементу с 332,3 тыс. т до 692,6 тыс. т; по отгрузке готовой продукции - с 334,2 тыс. т до 707,1 тыс.т.   По итогам 1 полугодия 2009 года произведено – клинкера 680.287 тонн, цемента 1 027934 тонн, отгружено потребителям 1 041378,6 тонн.     

                                      Cimko Cement`s, совместное предприятие Турецкой компании Sanko Holding и Итальянской Cementerie Aldo Barbetti, в начале 2008 года открыло полностью автоматизированный цементный завод.     Руководства компании определило, что процесс погрузки и отправления товара, является значительным препятствием развитию бизнеса. Когда грузовик приезжал на территорию завода, водитель должен был выйти из машины, зарегистрироваться на проходной завода, получить бумажные накладные, далее отвезти грузовик на взвешивание, а затем уже переходить к погрузке цемента в свой автомобиль.     Взвесив все за и против, в Cimko решили использовать пассивную RFID систему для управления потоком грузовиков на объекте. Компания наняла Турецкого поставщика и интегратора RFID систем, чтобы помочь ей развернуть систему состоящую из 24 считывателей Siemens RF600 с 48 антеннами.      "Это был не простой проект для использовании пассивных RFID систем в этой среде, говорит Onur Bayindir, генеральный директор компании интегратора. На территории Cimko, RFID охватывает 100,000 квадратных метров (65 акров). И хотя активные RFID-метки, как правило, лучше подходят для таких больших территории, добавляет он, но из-за стоимости активной метки, такие системы были бы неприемлемыми на объекте, на территории которого, иногда, находиться до сотни автомобилей одновременно."      Грузовики имеющие доступ на завод, в настоящее время получают индивидуальные ID-карты, содержащие EPC Gen 2 RFID метки компании Alien Technology, работающие на частоте 866 МГц.      Благодаря новой системе, водитель не должен покидать свою кабину. Более того, записи о грузовых автомобилях, хранятся в Microsoft SQL базе данных, которая хранит информацию о клиентах, типе приобретаемого цемента (или индивидуальных заказах) и количествах.      Когда грузовик подъезжает к заводу, автоматически открываются ворота, и транспортное средство направляется на взвешивание, где считыватель Siemens RF600 активируется и начинает искать метку. После того, как метка определена, грузовик автоматически взвешиваться и вес порожнего транспортного средства отображается на светодиодных табло, видных водителю. После того, как грузовик успешно взвешен, водитель получает "зеленый свет" для проезда вперед на погрузку цемента.      После того, как грузовик взвешен, благодаря большим светодиодным табло с указателями, он отправляется в надлежащий погрузочный бокс. RFID считыватель установленный на воротах погрузочных боксов, определяет имеет ли данное транспортное средство, право попасть в данных бокс. Если это так, система открывает ворота и грузовик заходит на погрузку.      После завершения погрузки, грузовик выезжает через другие весы. Автомобиль вновь сверяется в системе, благодаря RFID метке, чтобы убедиться, что он был загружен надлежащим количеством цемента. Вес пустого грузовика сравнивается с его загруженным весом, который сопоставляется в базе данных, с весом, который был разрешен для загрузки на данное транспортное средство. Если вес допустим, грузовик получает "зеленый свет" разрешающий покинуть объект.      Внедрение системы заняло чуть более трех месяцев, к работе было привлечено 10 сотрудников Cimko и пять сотрудников компании интегратора. Программное обеспечение писалось силами ИТ-отдела компании Cimko.      В данный момент, благодаря RFID системе эффективность работы завода возрастала на 15-20 процентов. В частности, процесс взвешивания в настоящее время происходит в 10 раз быстрее, чем раньше.      Поскольку система функционирует менее одного года, сложно получить максимальную отдачу от инвестиций за это время, но проект имеет важное значение для Cimko, поскольку он позволяет использовать фабрику более эффективно. Так же по оценкам Cimko, система радиочастотной идентификации, сохраняет компании порядка € 100000 в год.      Другим преимуществом системы являются возможность замены различных частей системы для технического обслуживания или ремонта в кратчайшие сроки, что имеет жизненно важное значение, учитывая, что завод работает на полную мощность. Новая система также создает подробные отчеты для компании, что позволяет различным отделам компании иметь более высокую степень детализации и анализ ее деятельности.      Компания планирует внедрение аналогичных систем на других заводах располагающихся на территории Турции.     

                                      25 июня состоялось годовое общее собрание акционеров ОАО «Искитимцемент». Основные темы повестки дня: отчет о работе предприятия за 2008 год; утверждение годовой бухгалтерской отчетности; решение вопроса о размере, сроках и форме выплаты дивидендов по результатам 2008 года.  Генеральный директор ОАО «Искитимцемент» Игорь Мисько отметил, что показатели деятельности предприятия в 2008 году, несмотря на мировой экономический кризис, свидетельствуют о производственном и экономическом росте. Объем выпуска цемента составил 1,84 млн. тонн, что на 100 тыс. тонн больше показателя 2007 года. Негативное воздействие кризисных явления, падение спроса на цемент в ноябре-декабре 2008 г. послужило причиной снижения объемов производства и реализации продукции в 4 квартале. Тем не менее, рост реализации продукции по отношению к 2007 году составил 2,6%. Положительная динамика была обеспечена, в том числе, высоким гарантированным качеством цемента, а также ритмичностью отгрузок продукции как самовывозом, так и по железной дороге.  На ремонт основных производственных фондов было затрачено около 760 млн. руб. – в результате чего был повышен уровень использования основного технологического оборудования, снижен уровень энергозатрат, обеспечен контроль на каждом этапе производства, улучшены условия труда.     Средняя заработная плата выросла по отношению к 2007 году на 25,9% и составила 16 771 руб. На оказание спонсорской помощи бюджетным организациям Искитима и района было затрачено 17,8 млн. руб.     По рекомендации Совета Директоров собрание акционеров приняло решение выплатить дивиденды по обыкновенным акциям в размере 4 764 600 руб. - 50 руб. на одну обыкновенную акцию.      

                                      Это мероприятие с серьезным денежным вложением было  запланировано Программой техперевооружения холдинга и проводилось в несколько этапов.   Подготовительный   - под    руководством технического директора был проведен еще весной. Тогда специалисты ремонтных сил установили преобразователь частоты Power Flex 7 000, подготовили место для установки нового двигателя, специалисты электроремонтного цеха подключили преобразователь, проложили кабели, участок АСУТП был занят работой над системой управления и контроля главного привода.   Основной этап – сам запуск нового двигателя прошел во время остановки агрегата на техническое обслуживание. В эти ответственные дни техобслуживания все электроремонтное подразделение стало опорой и помощниками в пусконаладочных работах, которые осуществили представители фирмы «Rockwell Automation». Благодаря четкой и грамотно  проведенной работе, мероприятия по запуску современного, более надежного электродвигателя удалось завершить раньше намеченных сроков. Тем самым удалось сократить на сутки и сроки техобслуживания,   запустив печной агрегат с новым сердцем уже 9 июня.