Новости

                                      Ремонтная кампания в Сырьевом цехе проходит в напряженном графике. Нужно успеть подготовить все оборудование к летнему строительному сезону. Запуск сырьевой мельницы №4 состоялся 14 марта. В течение недели она работает с полной нагрузкой, и сбоев пока нет. Начальник сырьевого цеха В. Майоров пояснил, что работы по ремонту корпуса мельницы требовали максимальной точности, поэтому проводились под контролем инженеров заводской лаборатории линейных измерений и входного контроля. После запуска мельницы №4 на капитальный ремонт встала мельница №1. По размеру она больше «четвертой», и производительность ее выше на 10 т в час. Здесь запланирован капитальный ремонт – с полной заменой бронеплит в первой камере. Для этого используются двухволновые конусные бронеплиты из износостойкой стали. Такие бронеплиты выполняют сразу три назначения: защищают корпус изнутри; за счет волны и центробежной силы поднимают мелющие шары на определенную высоту, с которой те падают и дробят сырье, тем самым повышая эффективность размола. И, в-третьих, плиты за счет своей формы – конуса - способствуют самосортировке мелющих тел в камере: крупный шар остается в начале камеры, далее распределяется по калибру, так что у межкамерной перегородки остается самый мелкий. Это важный фактор в измельчении сырья.     Завершен ремонт в третьем радиальном шламбассейне. Серьезная работа была проведена по закреплению железобетонных конструкций купола здания бассейна (диаметр около 55 метров). В ходе ремонтных работ купол покрыли специальным раствором с полимерными добавками, который не боится влаги и предотвратит разрушение плит купола.      На крановой мешалке №3 произведена установка автономной воздуходувки. Это немецкое оборудование производства фирмы Kaiser, выполненное по заказу и с учетом пожеланий искитимских цементников. Одним из пожеланий было сделать так, чтобы оборудование работало с минимальным шумом. Немецкий производитель пошел навстречу и поместил воздуходувку в дополнительный звукоизолирующий короб. Это уже вторая воздуходувка, установленная в цехе Сырьевом. Необходимость в них доказывает практика. На цементном заводе сжатый воздух вырабатывается и подается в цехи централизовано. Причем подается с первой площадки, на большое расстояние, и потери на этом пути неизбежны. Воздуходувки «экономят» сжатый воздух, поскольку вырабатывают его ровно столько, сколько нужно в данный момент цеху, и подают его непосредственно в бассейн. Производительность у них достаточная для того, чтобы перемешать шлам в бассейне – максимально до 6 тыс т шлама (собственно мощность специально рассчитывается под нужды завода). В результате воздуходувки снижают затраты на выработку сжатого воздуха. Экономический эффект получается существенный.      В цехе Обжиг продолжается капитальный ремонт вращающейся печи №6. Запланировано выполнить большой объем работ, который даст запас прочности для ее безаварийной работы в течение 500 суток.     Ремонт проводится капитальный – с полной ревизией всех основных узлов и агрегатов оборудования. Как сообщил начальник цеха Обжиг Даниил Зуев, большая часть работ уже выполнена. Отремонтирована цепная зона, главный привод печи, заканчивается футеровка корпус, подходят к завершению работы по электрофильтру. Ремонт печи ведется силами ремонтно-механического цеха предприятия и нескольких подрядных организаций: РСК «Восток», ООО «Вымпел, ООО «Подряд». С января завод работал двумя печами, после выхода из ремонта печи №7– тремя. Окончание капитального ремонта и запуск «шестой» печи запланированы на середину апреля. К этому сроку подойдут к завершению ремонтные кампании и в других цехах, таких как Сырьевой, Помол, Погрузка, с тем, чтобы завод был готов к работе в полную силу.     

                                      Предприятия стройматериалов  Белоруссии экспортировали в январе 2012 года продукции на $23,413 млн., что составило 116,46% к уровню аналогичного периода прошлого года, сообщили в Минстройархитектуры. Более чем в 4,5 раза увеличились поставки цемента. Так, за первый месяц текущего года производители стройматериалов поставили за рубеж продукции на $1,7 млн. Почти втрое возрос экспорт сборных железобетонных конструкций и деталей ($2,7 млн.). Почти в 1,5 раза увеличились поставки на экспорт гранулированного мела и извести ($33 тыс. и $127 тыс. соответственно). Известняковой муки поставлено на внешние рынки сбыта на $281 тыс., темп роста экспорта составил около 116,5% к уровню января 2011-го.     

                                      В администрации района состоялись общественные слушания, на которых обсуждалась возможность внедрения установки по сжиганию альтернативного вида топлива на ОАО «Лафарж Цемент». Процедуру общественного обсуждения это новшество должно пройти в соответствии с законом.  Альтернативным топливом в данном случае служат отработанные машинные масла и нефтешламы (остаточные нефтепродукты). Установка по их использованию разработана в Германии. По технологии, про которую рассказал директор филиала ОАО «Лафарж Цемент» С.П.Булат сжигание происходит при температуре 1450 – 1800 градусов Цельсия, что позволяет разложить любые органические вещества до простых неорганических. Это, по словам представителей завода, не вредит экологии. Несгораемый остаток идет в клинкер. Использование альтернативного топлива дает большой экономический эффект, учитывая, что производство цемента очень энергозатратный процесс. По словам руководителя предприятия, если не искать путей снижения экономических издержек, то в среднесрочной перспективе существование филиала в Воскресенске может оказаться под вопросом.     Жители города, пришедшие на публичные слушания, имели возможность задать вопросы непосредственно представителям компании. На вопрос о том, какие меры будут приняты заводом для снижения объема выбросов, было сказано, что разработана программа по снижению выброса пыли. Сейчас на заключительном этапе находится строительство двух новых фильтров, после ввода которых в эксплуатацию планируется сократить выброс приблизительно на двадцать процентов. До 2015 года в рамках этой программы будут выделены значительные средства, что, по словам цементников, позволит добиться дополнительного снижения выбросов. Воскресенцам также пообещали, что склада или полигона для нефтешламов или иных отходов, в том числе переработки, на территории завода не будет.     Окончательное решение быть или не быть новой установке будет принято только после заключения государственной экологической экспертизы. При этом должны быть учтены не только изменения в параметрах выброса и иные воздействия на окружающую среду, но и наличие опасных веществ в готовом продукте.     

                                      Внедрение новых прогрессивных технологий является приоритетом технической политики Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», что находит свое подтверждение  в ЗАО «Осколцемент», входящем в Компанию. В настоящее время  на третьей вращающейся печи проходит испытание шлифовальный станок - полуавтомат немецкой фирмы Polysius, предназначенный для  восстановления геометрических форм  бандажей и роликоопор. Эта операция ранее была  весьма трудоемкой и осуществлялась  с помощью самодельного приспособления, изготовленного заводскими умельцами, для монтажа которого нужно было останавливать  вращающуюся печь.     Новый станок с числовым программным управлением упрощает сложную работу по механической обработке крупногабаритных узлов тепловых агрегатов, что позволяет  увеличить срок их эксплуатации. В прошлом году в ЗАО «Осколцемент» при осуществлении капитальных ремонтов апробированы новейшие технологии выверки крупногабаритного оборудования.     

                                      В этом году австрийская компания Atrus начнет строительство цементного завода в Крымском районе. Сейчас компания оформляет земельно-правовую документацию. Завершить строительство планируется в в 2016 году. Мощность предприятия составит 2,1 млн т цемента в год.   На территории будущего завода ведутся геологические работы. Соглашение о строительстве цементного завода было подписано на форуме в Сочи в 2010 году.       

                                      ОАО «Кричевцементношифер» планирует к концу 2012 года ввести в строй установку по измельчению и сжиганию торфобрикета, что должно значительно сократить потребность предприятия в экспортируемом природном газе. Как сообщил главный инженер предприятия А. Боровиков, замещение газа предполагается на уровне 10—50% общего объема потребления. «У нас потребление природного газа очень большое. Если мы берем 500 тысяч кубов газа в сутки, то замещение даже 20% означает, что на 100 тысяч кубов газа меньше мы будем потреблять — вот выгода», — пояснил специалист.      Он добавил, что тысяча кубометров газа обходится сегодня предприятию в 30—35 долларов. На «Кричевцементношифере» рассчитывают, что в результате замещения газа торфобрикетом снизится себестоимость продукции.      При этом главный инженер отметил: «Что касается снижения стоимости цемента, то не все от нас зависит. Мы строим новые линии с китайскими партнерами, а там взяты кредиты, которые нужно будет возвращать. Чтобы их вернуть, надо больше зарабатывать и сохранить довольно приличную рентабельность».      С 10 февраля до 10 марта, согласно закону о государственной экологической экспертизе, в Кричевском районе проходит общественное обсуждение отчета об оценке воздействия планируемой хозяйственной деятельности новой установки.      Как сказано в отчете, при правильной эксплуатации и обслуживании установки, реализации предусмотренных природоохранных мероприятий и экологическом контроле «негативное воздействие планируемой деятельности на окружающую природную среду будет незначительным — в допустимых пределах, не превышающих способность компонентов природной среды к самовосстановлению».     

                                      В мае 2009 года на Липецком цементном заводе заработала новая мощная производственная линия итальянской фирмы Ventomatic по выпуску тарированного цемента в мешках по 50 кг, благодаря которой был расширен ассортимент тарируемой продукции и закрыт существовавший дефицит цемента. В результате на протяжении более двух лет работы этой линии завод смог в полной мере удовлетворить потребности Липецкой области и близлежащих регионов в тарированном цементе.      Однако предприятие идет в ногу со временем, адаптируется к растущим потребностям рынка. Поэтому со 02 февраля 2012 года на ЗАО «Липецкцемент» открылось новое для предприятия направление – упаковка цемента в тару по 25 кг.      «В результате была не просто расширена линейка продаж. Таким образом, нам удалось приблизить этот вид фасовки цемента к нашим потребителям, – отмечает управляющий Липецким филиалом ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Владимир Ильич Бунеев, – Огромное значение тары такого объема заключается в том, что 50-ти килограммовые мешки большей частью проходят через реализацию оптовикам, использующим их для дальнейшей мелкорозничной перепродажи. Частник, по опыту склада-магазина, берет для себя не более 5-7 мешков, и то при наличии частного дома либо места для хранения приобретенной продукции. Рядовому покупателю в городских условиях зачастую требуется незначительное количество цемента и строительных смесей для мелкого ремонта. И, разумеется, небольшие мешки даже в квартиру многоэтажного дома сможет доставить любой физически здоровый человек».      Уже первая отгрузка показала существенный интерес к данному направлению фасовки цемента. Поэтому на предприятии уверены, что структура и география продаж теперь изменится в сторону увеличения числа потребителей, в первую очередь, в городах Липецкой области.     

                                      ЗАО «Белгородский цемент», входящее в Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», в 2011 году отгрузило 2 058 тыс. т цемента, - что на 393 т превысило показатель 2010 года. Производство клинкера и цемента также увеличилось и составило 1 866 тыс. т и 2 038 тыс. т  соответственно. Стоит отметить, что ЗАО «Белгородский цемент» в 2011 году провело серьезную ремонтную кампанию: на 70% завершены работы по строительству эстакады цементопровода на блок отдаленных силосов, что позволит увеличить не только скорость, но и качество отгрузки готовой продукции потребителям; выполнена установка автоматической пакетоформирующей машины типа PLS – 1600 для бесподдонного пакетирования, теперь наши заказчики получают цемент в упаковке, которая обладает достаточной водонепроницаемостью и позволяет перевозить чувствительный к воздействию влаги цемент под открытым небом; на четырех силосах установлены новые рукавные фильтры, а также приобретены два турбокомпрессора в компрессорный цех. Совместно с немецкими специалистами был разработан проект по внедрению станции погрузки цемента «навалом» с обеспыливающими устройствами, предполагается, что новая станция позволит отгружать до 400 т цемента в час в железнодорожные вагоны, в том числе 150 т цемента в час на автотранспорт. Реализация программы рассчитана до 2020 года и включает в себя реконструкцию всех, 23 силосов завода.      В 2012 году ЗАО «Белгородский цемент» планирует потратить порядка 60 млн. рублей на модернизацию главного привода, произвести замену редукторов на двух мельницах, полностью перейти на вакуумные включатели, что повысит надежность электроцепей по всему предприятию. Более 9 млн. рублей будет направлено на разработку и обустройство склада для ГСМ и автозаправочного пункта. Одно из главных событий 2012 года - это строительство упаковочного отдела для отгрузки цемента в мягких контейнерах типа Big-Bag. Данный проект предполагает материальные вложения на сумму почти в 100 млн. рублей.     ЗАО «Белгородский цемент» также уделяет большое внимание благотворительной деятельности. За минувший год завод подарил БГТУ имени В. Г. Шухова компьютерный класс для кафедры технологии цемента и композиционных материалов, а также 60-ти томную энциклопедию нобелевских лауреатов. Что касается внутренней политики завода, то многое сделано для формирования положительного социально-психологического климата в коллективе: улучшение условий труда, отдых и оздоровление детей.     

                                      Рыбницкий цементный комбинат (РЦК) приступил к подготовке к новому сезону и надеется произвести в 2012 г. 424 тыс. т цемента. Об этом объявил директор РЦК Андрей Нефедов. Он сказал, что одна из основных задач – поиск новых рынков сбыта, и возобновление железнодорожного сообщения по участку Рыбница-Слободка, что увеличит возможности реализации продукции.     «Тогда мы сможем выйти на приграничный рынок Украины, на Одессу. Ведется работа по получению сертификата в Молдове, для того чтобы выйти на рынок Румынии. Есть определенные договоренности с румынской стороной, они готовы приобретать наш цемент, но пока вопрос остается открытым по получению сертификата качества Молдовы», – отметил директор.     По его словам, запланированная модернизация предприятия позволит увеличить производительность, снизить энергозатраты.     «Есть финансирование на приобретение межкаменной перегородки пятого поколения, что позволит увеличить производительность мельницы. Мы планируем поэтапно модернизировать цементную мельницу. Это позволит увеличить производительность практически на 60%», – сказал директор, сообщив, что запуск первой производственной линии запланирован на 1 марта.     АО «Рыбницкий цементный комбинат» – является одним из бюджетообразующих предприятий Приднестровья. Оно производит цемент и строительную известь. Завод открылся в 1958 г. В 2004 г. он продан венгерской фирме Tegep. Сейчас владельцем контрольного пакета акций является холдинг «Металлоинвест» (владелец – Алишер Усманов), который является управляющей компанией Молдавского металлургического завода в Рыбнице.     В докризисном 2008 г. завод произвел более 1 млн. т цемента, 90% из которых поставил в Россию.     

                                      Снижение негативного воздействия на окружающую среду – одно из приоритетных направлений экологической политики Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп». На ЗАО «Михайловцемент», входящем в состав Холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ групп», разработана и успешно реализуется экологические программа, направленная на улучшение экологической обстановки региона и сокращение количества  выбросов в окружающую среду.      В январе текущего года очередной этап масштабной ремонтной кампании начался с замены морально устаревшего электрофильтра типа «ЛУРГИ» на цементной мельнице №2. До конца февраля планируется произвести монтаж, пуско-наладочные работы и запуск фильтра цементной мельницы №2. Затраты по реконструкции данного объекта составят 14,5 млн. рублей.       С 16 января в ремонт выведена вращающаяся печь №2. В ходе ремонтной кампании будут произведены работы связанные с заменой активной части фильтра. Планируется произвести замену 3-х полей электрофильтра типа «ЛУРГИ».  Стоимость замены составит 10,0 млн. рублей.     В целом, в 2012 г. ЗАО «Михайловцемент» планирует затратить на природоохранные мероприятия более 50,0 млн. рублей.     

                                      На предприятиях, входящих в холдинг «Сибирский цемент», в 2011 году продолжалась реализация комплексной программы по обеспечению экологической безопасности производств. За одиннадцать месяцев текущего года объем финансовых ресурсов, выделенных на реализацию экологических мероприятий  цементных заводов холдинга, составил более 103 миллионов рублей (из них около 84 миллионов рублей - на выполнение экологических  мероприятий самого крупного актива компании Топкинского цементного завода).     В 2011 году в  ООО «Топкинский цемент» выполнен ряд мероприятий, направленных на повышение экологической безопасности производства. Были завершены проектные работы по замене электрофильтров печей №№ 3 и 4.  Приобретено газоочистное оборудование производства фирмы «ELEX» (Швейцария) для печи № 4,  установка которого запланирована в 2012 году. Кроме того, в 2011 году выполнены рабочий проект по реконструкции систем аспирации цементных мельниц №№ 1-4 и основные проектные решения по реконструкции системы очистки избыточного воздуха холодильника вращающейся печи № 4.     В 2011 году предприятием получено положительное заключение государственной экспертизы на проект строительства очистных сооружений для очистки карьерных вод. В следующем году планируется реализация первого этапа строительства очистных сооружений.     Специальная программа природоохранных мероприятий разработана и на Красноярском цементном заводе. В этом году здесь завершилась масштабная реконструкция надсилосной галереи. «Реализация данного проекта началась еще в 2009 году, общая сумма затрат составила 45 миллионов рублей, – рассказывает главный эколог ООО «Красноярский цемент» Алексей Смирнов. – Сейчас мы можем с уверенностью сказать: на всех основных источниках выбросов установлено высокоэффективное газоочистное оборудование, которое позволяет в десятки раз снизить негативное воздействие на окружающую среду. Но работа продолжается: реализация следующего этапа экологической программы предполагает дальнейшее снижение выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду».     Важным итогом работы предприятия в 2011 году стала установка рукавных фильтров на цементных силосах №№ 19-24. С января по ноябрь на эти цели было выделено около 27,8 миллиона рублей. Теперь все цементные силосы завода снабжены современным обеспыливающим оборудованием, что позволяет серьезно сократить количество вредных веществ, поступающих в атмосферу.     Уменьшить отрицательное влияние на окружающую среду поможет и замена устаревших электрофильтров цементных мельниц № 4 и № 5 на современные рукавные фильтры. Планируется, что работы на мельнице № 5 будут закончены в декабре этого года, а ввод в эксплуатацию рукавного фильтра цементной мельницы № 4 состоится уже в следующем 2012 году. Кроме того, в самое ближайшее время будет завершена  установка рукавного фильтра на  питателях цементной мельницы № 6.     Сделать процесс производства более экологичным позволит  установка  системы обеспыливания в месте пересыпки клинкера с транспортеров № 7 и № 8 на транспортеры № 9 и 10. Необходимое для модернизации оборудование уже закуплено, общие инвестиционные затраты на реализацию проекта составляют 1,6 миллиона рублей.     Еще одним значимым пунктом программы природоохранных мероприятий ООО «Красноярский цемент» станет замена газоочистных установок на цементной мельнице № 8. В настоящее время завершены проектные работы по данному объекту.     Уровень экологической безопасности постоянно повышается и в ООО «Тимлюйский цементный завод». В этом году около 1,3 миллионов рублей было направлено на реконструкцию системы аспирации грохочения дробильно-сортировочной фабрики.     «В настоящее время специалисты холдинга контролируют экологическую ситуацию на каждом предприятии, – отмечает исполнительный вице-президент ОАО «ХК «Сибцем» Сергей Валентинович Соколов. – Проекты, реализованные на цементных заводах в 2011 году, позволят нам значительно сократить количество вредных выбросов в атмосферу и снизить негативное влияние производства на окружающую среду».     В 2012 году ХК «Сибцем» продолжит совершенствовать системы экологической безопасности своих предприятий во всех регионах присутствия. По предварительным данным, на эти цели будет выделено более 145 миллионов рублей. «Создание эффективной системы защиты окружающей среды остается приоритетным направлением деятельности нашей компании», - констатирует председатель совета директоров ОАО «ХК «Сибцем» Олег Витальевич Шарыкин.     

                                      Europe Materials, подразделение одного из ведущих мировых производителей стройматериалов Cement Roadstone Holdings (CRH, Ирландия), в декабре 2011 года завершило сделку по покупке 51% ООО «Цемент» (Одесса), говорится в биржевом сообщении CRH. Согласно сообщению, CRH планирует использовать одесский завод производственной мощностью 0,5 млн тонн цемента в год для помола клинкера, производящегося «сухим» способом на ОАО «Подольский цемент» (Каменец-Подольский Хмельницкой обл.), который входит в состав группы CRH и мощность которого составляет 2,3 млн тонн клинкера в год.     В настоящее время ООО «Цемент» производит цемент более энергозатратным «мокрым способом», тогда как ранее сообщал о планах перейти на «сухой» способ производства, детали которого не озвучивались.     Согласно биржевому сообщению, Europe Materials во второй половине 2011 года, кроме покупки завода в Украине, также завершило две сделки по покупке активов в Бельгии и Финляндии, прибавив EUR93 млн совокупных продаж в годовом измерении. В целом CRH во втором полугодии минувшего года заключило 23 сделки по покупке активов и инвествложениям на общую сумму около EUR0,4 млрд.     Как сообщал в начале декабря 2011 года Антимонопольный комитет Украины (АМКУ), комитет разрешил Jura-Cement-Fabriken AG (Швейцария), одному из крупнейших производителей цемента в Швейцарии и 100%-ной «дочке» холдинга CRH, приобрести контроль над ООО «Цемент» (Одесса).     В мае 2005 года завод был приобретен португальской компанией Cimento e Produtos Associados S.A., чьими акционерами являются один из мировых ведущих производителей цемента CIMPOR Cimentos de Portugal S.A. и Teixeira Duarte, Engenharia e Construções (помимо прочей профильной деятельности, является ведущим португальским подрядчиком).     Одесский цементный завод начал работу в 1965 году. По итогам 2011 года ООО «Цемент» планировало увеличить производство цемента на 33% по сравнению с 2010 годом – до 300 тыс. тонн цемента. К настоящему времени итоги деятельности предприятия за прошлый год не озвучивались. По итогам 2010 года ООО «Цемент» сократило чистый убыток на 24,2% по сравнению с 2009 годом – до 54,772 млн грн. Чистый доход уменьшился на 12,4% - до 111,963 млн грн.      Jura-Cement-Fabriken AG является вторым по величине производителем цемента в Швейцарии и имеет два завода мощностью около 1 млн тонн цемента. С ноября 2000 года компания вошла в группу CRH.     В Украине CRH через ее структуры владеет, в частности, 98,89% акций «Подольского цемента» и производителем бетона и железобетонных изделий ООО «Львовский бетон» (Львов).